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提纲 一、概述 二、林德空分装置简介 三、项目对空分的要求 一、概述 1、空气分离的方法 2、低温分离技术的发展 分离工艺的发展 工艺简介：外压缩与内压缩 空气分离的方法 低温与非低温空气分离的方法可分为低温和非低温两种，其中非低温空气分离方法包括吸附、膜分离、化学分离法，处理气量较少并且 能耗较高。由于目前在大规模制取氧、氮气液产品，尤其是高纯度产品方面低温分离法具有无法取代的竞争优势，而且只有低温分离法才具有可同时生产氩等稀有气体产品的能力，故低温法在空气分离的工业应用中占据非常重要的地位。 1895年,德国人林德建成了第一个空气液化装置并于1902年建成了第一个空气分离制O2、N2装置. 空气低温分离是利用多塔低温精馏工艺从压缩空气中制取高纯度的氧、氮、氩产品 空气净化单元：用于除去压缩空气所含的杂质，包括水、C02、碳氢化合物等 净化后的空气经换热器被冷却至低温，在精馏塔中可分离为氧、氮、氩等产品 装置所需冷量由压缩空气或压缩氮气膨胀做功制取 早期发展：产品提取率的提高、原料空气的净化、换热器效率的提高、装置的优化控制、压缩机和膨胀机效率的提高等 最近发展：着重于填料精馏塔的使用、分子筛吸附器用于空气的净化、计算机模拟和控制、单元设备机械效率的提高等以达到规模化、低能耗、高纯度(N299.99%,O299.6%)的要求 加压方式：根据气态产品的加压方式可将空气低温分离流程分为外压缩和内压缩两种类型。 外压缩流程：空分装置生产的气态产品的温度接近于环境温度，因其压力仅比大气压力稍高，故需要通过压缩机将其压缩至用户所需压力。在内压缩流程中，用液体泵将来自精馏塔的产品液体提压，再送入换热器汽化、复热后出空分装置。 外压缩流程：其中用液体泵将产品液体泵至用户所需压力的流程为全内压缩流程；在装置内将产品液体压力提升至一中间压力的流程为部分内压缩流程，此种流程可降低离心压缩机的压缩级数。 原料空气经压缩冷却后，在分子筛吸附器中除去水、CO2、碳氢化合物等，进入换热器与返流气换热 原料空气的绝大部分进入下塔，约12％的空气经与膨胀机耦合的增压机增压后膨胀做功制取冷量，膨胀后的空气送入上塔参与精馏 在精馏塔中进行热质交换，获得氧、氮和氩产品。气态氧、氮产品出装置的压力稍高于大气压力，由离心式压缩机压缩至用户所需压力 气态氧、氮产品出装置的压力稍高于大气压力，由离心式压缩机压缩至用户所需压力 制取氩产品时，含氩量为10％~12％的氩馏分从上塔中部抽出，在粗氩塔完成氧、氩分离 由于氧、氩相对挥发度小，故采用筛板塔的氧、氩分离只能将氩中的含氧量降至2％，还需加氢进一步除氧 低温液体泵取代离心压缩机进行气态氧、氮产品压缩的流程为内压缩流程 内压缩空分流程分为空气循环（又称双泵流程）和氮气循环（又称单泵流程）。空气循环是用高压空气来复热高压液氧和高压液氮产品（根据需要），液氧、液氮根据需要用泵加压到所需压力；氮气循环流程是用高压氮气来复热高压液氧，用液氧泵压缩液氧达到所需压力，用氮压机压缩氮气达到所需压力。 在此流程中，液氧从上塔底部抽出，用液氧泵将其升至用户所需压力，经换热器汽化复热后送往用户 一部分净化空气在增压机中进一步增压至适当压力，进入换热器回收压力液氧的冷量，冷凝后的液空送往上、下塔参与精馏 此流程尤其适用于为向以含碳物质为原料的制氢装置提供高压氧、氮 低温分离技术的发展——内压缩流程 此流程尤其适用于为向以含碳物质为原料的制氢装置提供高压氧、氮 与常规低压外压缩流程相比，不仅液氧泵的维护要比氧压机简单，而且液氧泵的价格比离心式氧压机要便宜得多，故可减少液氧内压缩流程设备的投资费用 空气增压机的效率高于氧压机，流程的安全性也比常规低压外压缩流程高 液氧内压缩的总能耗要比常规低压外压缩流程高 空气增压机的效率高于氧压机，流程的安全性也比常规低压外压缩流程高 液氧内压缩的总能耗要比常规低压外压缩流程高 二、林德空分装置简介 1、流程简述(50000NM3/H为例) 2、流程特点 3、主要设备 此流程为径向流分子筛净化空气、氮气增压、氧气内压缩流程，带中压氮增压透平膨胀机，氮膨胀循环，并采用规整填料上塔工艺 设置有液氧、液氮储存后备系统，在空分装置单线停车时启动后备系统确保下游装置短时间（14—16小时）仍可满负荷运行，同时确保事故用氮供应 空气通过空气过滤系统（S1146），去除灰尘和机械杂质 过滤后的空气由带中间冷却器的多级透平压缩机（C1161）压缩至工艺所需压力~0.63MPa 过滤后的空气质量要求:固体物含量0.5 ml/Nm3,粒径0.1微米 压缩后的空气在空冷塔（E2416）中以对流形式被两层喷淋冷却水冷却和清洗。在底部，空气被