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恢复设备状态以及 简单的修理 自 主 维 修 操作工的自主维护 改善车间与技术性 部门的合作关系 以操作工为主的设备维护活动（8阶段） 改善操作工的能力 (10阶段) 自主维护 在TPM线制度化、规范化的开展以操作工为主的设备自主保养活动，提升设备的维护水平，改善设备的运行状况。 8阶段 现场巡视 自主维护卡 自主维护会 设备的清洁与检查 点检卡 8阶段 效果 指标 行动 自主维护 会 预检修专题 会 现场巡视 RU 自主维护 卡 点检卡 设备的清 洁与检查 改进行动 计划 计划性 停机 预检修 计划 工具逻辑- 8阶段 9 阶段 6 · TPM正式启动 7 · 未产出原因的分析和解决 8 · 操作工的自主维护 9 · 计划维修 实施 10 · 设备维修的培训 11 · 经验反馈 12 · 安全和环境 13 · TPM的授名并确定新的目标 总结及授牌 1 · 领导层决定 2 · TPM培训 3 ·牵头机构的建立 4 · TPM区域现状调查 5 · 制定TPM活动计划 计划 9阶段 结合目前已经在工厂开展的计划性维修活动，对TPM线设备的计划检修进行进一步的优化和细化，使设备的预检修活动针对性更强，预防效率更高。 工具- 9阶段 计划停机 预检修专题会 预检修计划 预检修工艺卡 预检修的优化 工具逻辑- 9阶段 预检修的 优化 预检修 计划 预检修工 艺卡 预检修专 题会 计划停机 自主维护卡 自主维护 会 行动 效果 指标 10 阶段 6 · TPM正式启动 7 · 未产出原因的分析和解决 8 · 操作工的自主维护 9 · 计划维修 实施 10 · 设备维修的培训 11 · 经验反馈 12 · 安全和环境 13 · TPM的授名并确定新的目标 总结及授牌 1 · 领导层决定 2 · TPM培训 3 ·牵头机构的建立 4 · TPM区域现状调查 5 · 制定TPM活动计划 计划 10 阶段 多技能管理表 经验传授 个人贡献表 TPM区域的操作人员完成初级维修工作以及处理简单的故障后，不断地完善、巩固所学到的知识 经验传授 工具逻辑- 10阶段 TPM UEP 培训计划 个人贡献表 多技能管 理表 4阶段调查 改进行动 计划 自主维 护卡 活动 DUXF/TPM TPM基础知识介绍 襄樊工厂TPM活动牵头委员会 1--13阶段介绍 基础内容 提纲 基础内容 TPM历史 1971年给日本丰田公司供应起动机的日本电装公司在总结美国企业的设备管理经验同时，结合自己工厂的实际情况，开创了设备维护的日本新模式--- 全员设备管理，TPM活动由此诞生了。 从此以后，丰田公司引用了TPM的设备管理模式，并且在车间设备管理方面取得了非常好的成绩。 从2000年开始，法国PSA集团开始实施TPM管理活动，尤其在设备综合利用率方面取得了很好的成绩。 TPM定义 TPM = 全员设备管理 TPM是指企业的全体人员日常参与、实施旨在提高生产设备可靠性的持续改进活动。 TPM特点 TPM活动从设备的设计、制造、使用、维护几个 方面进 行 研究改善，力求使生产系统的效率达到最大化。 TPM活动开展要求企业的每一个人都要认真对待，包括高 层、中层到基层的全体人员全部都需要参加到活动中来。 TPM活动是以车间AM2为核心，所有部门及个人积极参与的 形式进行开展，特别强调AM2的主导作用。 TPM衡量指标 RS =设备利用率 RS = 有效工作时间/制度工作时间 = 符合质量要求的产品数量/最大的理 论产量 TPM活动最终能够提高设备的RS，每成功推行一轮 TPM活动，RS值可以提升10% 。 TPM活动的开展可以帮助生产线提高零件的加工质量， 　改善现场的作业环境，降低生产线的运行成本。 TPM作用 TPM中的改进活动 持续改进轮 故障金子塔 1 1 TPM推进原则 13个阶段的推进要象一台压路机一样的开展工作 1 ? UEP组织有利于TPM活动的推进? 1--13阶段介绍 6 · TPM正式启动 7 · 未产出原因的分析和解决 8 · 操作工的自主维护 9 · 计划维修 实施 10 · 设备维修的培训 11 ·