CaO—Al2O3基结晶器保护渣的开发.docVIP

CaO—Al2O3基结晶器保护渣的开发 罗诗岊 1概述 自2001年底，安赛乐米塔尔集团(AM)美国公司开始开发连铸高铝TRIP钢种工艺。最初，以浇铸不同成分的钢水作为出发点，这些浇铸过程使用的结晶器保护渣主要从安米美国公司较为常见的钢种浇铸中使用的保护渣中选择。在有些情况下，对保护渣的成分进行调整。结晶器保护渣选择不当，导致试制浇铸出现大量的氧气顶吹转炉炼钢(BOP)报警、板坯表面质量差(横向和纵向凹陷)、热板坯粘结以及结晶器浇铸条件恶化等，这包括保护渣消耗量低、半熔层厚、大量的废气排放与火焰燃烧。 连铸操作工艺和质量方面的问题以及恶化结晶器内条件，它们共同作用，经常导致在浇铸完成前就被终止。此时，应指出的是，这些碳含量不是包晶成分的钢种，其铸坯表面表现出包晶钢的典型凹陷特征。安赛乐米塔尔全球研发中心根据这一行为，开发出包晶预报软件，修正了液相线计算公式，其中考虑了铝的含量。不管结晶器保护渣的成分如何，结晶器内熔渣样的成分随停留时间的延长而发生明显变化。 近年来，美国其他钢铁公司在试制高铝钢种时，也出现类似结果。钢水中高浓度铝与稳定性不如Al2O3和更容易被还原的氧化物反应，特别是SiO2和MnOx氧化物。 SiO2+Al→Al2O3+Si (1) MnOx+Al→Al2O3+Mn (2) 根据安米美国公司在生产低碳铝镇静钢(LCAK)至高铝TRIP钢等各钢种时结晶器熔渣样的氧化铝增量与钢中铝含量关系的研究结果，钢中每增加0．1％Al，则结晶器熔渣中Al2O3增量大约为1．5％。当浇铸高铝TRIP钢时，正在起作用的熔渣化学成分变化显著。 随着研发进展，并根据AM集团欧洲钢厂的实际经验，对一种非传统的结晶器保护渣即渣A，进行试验评价。保护渣A碱度低(CaO／SiO2)约为0．55，并含最高7％MnOx，MnOx理论上起牺牲化合物的作用，以减少[Al]与(SiO2)之间的反应，从而维持结晶器熔渣的低碱度。在使用保护渣A时，熔渣成分随浇铸时间变化的结果表明，采用渣A时，熔渣碱度和Al2O3增量与其他被评价的结晶器保护渣近似相等。为了验证氧化锰没有使渣／金反应最小化，开发出不含氧化锰的结晶器保护渣B。在使用渣A时，熔渣内的碱度和Al2O3增量分别为0．66和27．7％，使用渣B时，熔渣内的碱度和Al2O3增量分别为0．62和24．2％。确实，除去氧化锰的保护渣，渣／金反应减少。 对操作工艺进行了多次改动，成功地浇铸出高铝TRIP钢种，浇铸工艺稳定性和板坯表面质量均令人满意。所做工作包括将所使用的结晶器保护渣从机混料换成粒状料，这样可使用自动喂料机，并可更加均匀地布料。此外，也优化了浇铸操作工艺如浸入式水口(SEN)结构、氩气流量、过热度—拉速模式及二次冷却。 然而，在浇铸第一炉次过程中，由于熔渣不稳定的特性，仍然导致许多BOP报警，这就需要降低拉速，从而进一步加重渣系统的不稳定性，对铸坯表面质量产生影响。即使在这些改进措施完成及实现结晶器内稳态后，铸坯表面质量也与期望相差甚远，出现大量的横向凹陷。 结晶器保护渣A和渣B中氧化硅含量如此之高，以至于当它与高铝含量钢水接触时，就加入不可避免的渣／金反应中。事实上，目前使用的所有连铸结晶器保护渣均为CaO—Al2O3基材料，但对大多数钢种，碱度和Al2O3仅分别增加0．05和2％—3％，废渣性能与这些基渣性能相似。当浇铸高铝TRIP钢时，根据钢水成分、保护渣布料方式、钢水浇铸温度、拉速等参数的变化，熔渣成分不断地改变，喂入凝壳与结晶器壁之间缝隙的熔渣将呈现出不一致的物理性能，结果是产生不稳定的热条件，导致BOP报警和铸坯表面质量差。 改善高铝TRIP钢种的浇铸性和铸坯表面质量是AM集团的一大重要目标。为了从当前状态得到明显改善，决定将研发工作集中在渣／金反应程度及如何使这一反应最小。因此，根据下述原则准备了一系列结晶器保护渣配方设计方案： ①使易于被铝还原的氧化硅、氧化锰和氧化铁的量最小，保护渣成分更类似于钢包顶渣而非结晶器保护渣，从而配方基于CaO—Al2O3成分设计。 ②备选结晶器保护渣需要粘度、熔点和凝固点(Tbr)等物理性能能够保证合适的熔化、润滑和控制传热。 此外，利用阴极发射显微镜、扫描电镜(SEM)和示差扫描量热仪(DSC)分析在生产及实验室实验炉次钢水中形成的渣膜，以确定在渣膜中的析出物的物相和分布。结果显示，主要析出物中Ca和F含量比基体高，并且随着析出物尺寸增加，它们逐渐变成纯的CaF2颗粒。结论是熔碴中Al2O3的增加稳定了CaO—SiO2基熔渣系统中CaF2。 2结晶器保护渣C6的开发 根据研究发现，对CaO—SiO2与CaO—Al2O3成分的保护渣，最低熔点相当，说明相同百分比含量的引流剂将适合这类保护渣。根据这一假设，设计了一系列成分配方(见表1)。