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机械加工工艺规程编程 说 明 书 指导老师： 专 业： 机械设计制造及其自动化 目录零件的机械加工工艺规程设计………………………………二、加工工艺路线…………………三、机床的选择……………………四、刀具的选择……………………….五、 夹具的选择………………………六量具的选择…………………………七、工艺路线设计……………………八、辅助工序的安排……………………九、填写卡片………………………十、编程及加工………………………..十一、课程小节………………………十二、参考文献…………………………加工零件选题7一、零件的机械加工工艺规程设计a.零件图的工艺分析该工件，外形比较简单，有孔，槽，螺纹孔等型面，精度等级最高为IT7，零件图尺寸标注完整，轮廓描述清楚，加工完成后表面粗糙度有的部位为Ra1.6加工中热变形，必须先进行粗加工过后进行精加工。b确定毛坯尺寸180×130×40c. 编制机械加工工艺1.工件的定位基准应遵循以下原则：a.粗基准的选择原则：（1）为保证不加工表面与加工表面的之间的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。（2）为保证重要加工面的余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。（3）为保证各加工表面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。（4）粗基准比较粗糙且精度低，一般在同一尺寸方向不重复使用。（5）作为粗基准的表面应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其它表面缺陷，以便使工件定位可靠、装夹方便。b.精基准的选择原则：（1）基准重合原则（2）基准统一原则（3）自为基准原则（4）互为基准原则c.根据粗、精基准的选择原则：1.以下底面定位，加工A面、B面、C面、D面、E面2.以A面定位钻孔φ30铣a面及d、e轮廓，c面，钻孔1、2及攻丝1、2二、加工工艺路线（1）加工方法的选择该零件的结构形状主要由孔、槽、螺纹孔、组成。根据《数控加工工艺》中表 3-5根据各表面的表面质量要求确定加工方法如下：A面：粗铣、半精铣、精铣B面、C面、D面、E面：粗铣、半精铣孔φ32：钻孔、铰孔a面、c面：粗铣、半精铣d、e轮廓：粗铣、半精铣、精铣b槽：粗铣、半精铣、精铣2×M10螺纹孔：钻孔、攻丝（2） 加工阶段的划分当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来满足其要求，而需要用几道工序逐步达到所需要的加工质量。按工序的性质不同，零件的加工通常可以分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。为保证加工质量，合理使用设备并及时发现毛坯缺陷，根据该零件的加工质量要求，将该零件的加工划分为：粗铣、半精铣、精铣三个阶段。工序的划分采用工序集中和工序分散原则，可按所用刀具、安装次数、粗精加工和加工部位划分。在数控机床上加工的零件，一般按工序集中的原则划分工序。该零件采用工序集中的原则，按照所用的加工部位和安装次数划分。工艺路线见机械加工工艺过程卡。三、机床的选择当工件表面的加工方法确定之后，机床的种类就基本确定了。但是确定机床时还应考虑机床的工艺范围、技术规格、加工精度和表面粗糙度等，根据零件的尺寸、质量要求合理的选择机床。查《机械切削手册》可知，选用SK6140机床。四、刀具的选择选择刀具时，刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求，刀具材料应与工件材料相适应，刀具的材料要与加工工件相适应。选择刀具如下：A面、B面、C面、D面、E面：铣刀φ12号刀)中心钻φ30(2号刀)、铰孔φ9.1a面、c面及d、e轮廓：铣刀φ12b槽：铣刀φ122×M10螺纹孔：钻孔麻花钻φ9.1(4号刀)、攻丝钻φ10序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注1T01铣刀1A面、B面、C面、D面、E面a面、c面及d、e轮廓b槽2T02中心钻1中心孔φ303T04麻花钻12×M10螺纹孔4T05攻丝钻12×M10螺纹孔五、 夹具的选择根据零件的生产类型选择确定夹具。该零件是小批量生产，选择组合夹具、通用夹具、可调夹具，可以节省费用，缩短生产准备时间。六、量具的选择小批量生产时应采用通用量具，量具的精度应与加工精度相适应。分析零件图可知，为达到尺寸精度需选用游标卡尺；零件的圆柱度需要千分表来保证。所以，该零件加工需要的量具有游标卡尺、千分表。七、工艺路线设计1设计加工工序安排切削加工工序一般遵循以下原则：（1）基面先行原则（2）先粗后精原则（3）先主后次原则（4）先面后孔原则工序1：工步1：粗铣A面、B面、C面、D面、E面工步2：半精铣A面、B面、C面、D面、E面工步3：精铣A面工序2工步1：钻中心孔φ30工步2:粗铣a面、c面及d、e轮廓工步3:半精铣a面、c面及d、e轮廓 工步4:铣 d、e轮廓工步5:钻螺纹孔2×φ9.1 工步6:攻螺纹孔2×φ10工步7:粗铣b槽工步8:精铣b槽工步9:铣b槽八、辅助工序的安排辅助工序主要包括：检验、清洗、去毛刺、去磁、