催化精馏塔中催化剂装填技术的现状与分析-催化精馏塔中催.pdfVIP

石油化工设计 PetrochemicalDesign 2003，20(2) l0～l3 催化精馏塔中催化剂 装填技术的现状与分析 刘国标 郭群超 (天津大学化工学院，300072) (河~g-r_业大学材料学院，300130) 摘要 ：将催化精馏塔中催化剂的装填方式分为3种形式做了介绍，即催化剂装在板式精馏塔的降液 管中，装在塔板上，或与填料结合方式，并对这些装填方式的优缺点进行了总结分析。 关键词：催化精馏 塔板 填料 催化剂构件 催化精馏是将催化反应和精馏分离有机地结 中，此种方式催化剂填充量小，更换困难，且严重 合在一个催化精馏塔中同时进行的单元操作。与 影响精馏塔的正常操作。后来把降液管引到塔 传统催化反应和精馏分离单独操作的化工过程相 外，从上一块塔板的液体流人装有催化剂的反应 比，主要有三大优点：①操作费用低；②对于由化 器中进行反应，然后流进下一块塔板。这样尽管 学平衡限制的可逆反应，通过不断地将反应产物 有利于装卸催化剂和增加填充量，但反应与精馏 从反应区中及时地分离出来，可以大幅度提高转 不在同一场所进行，催化精馏的优点不能体现。 化率和选择性；③对于放热反应，反应热可直接用 有人提出将反应段设计成如图 1所示结构， 来进行精馏分离，从而降低能耗，节约能源。 塔板上均匀分布多根圆形下端封死 的多孔降液 催化精馏技术的关键之一是催化反应段催化 管，催化剂放人各降液管中。文献 [1]对此提出改 进方案见图2，降液管的底端不再封死，而是用与 剂的装填。催化剂既要起催化作用，又要起传质 表面作用，所以要求催化剂结构既要有较高的催 降液管同样材料做的连接管接起来，并通过装卸 口引出塔外，这样催化剂装卸方便。这两种方式 化效率，又要有较好的分离效率。故催化剂在塔 都将催化剂浸泡在液相中，有利于催化反应，但催 内的装填必须满足：①反应段的催化剂床层具有 化剂填充量受到限制，随着操作时间的延长，催化 足够的自由空间，为气液相的流动提供通道，以进 剂床层会越来越紧密，导致床层下部的催化剂被 行液相反应和气液传质；②具有足够的催化表面 压碎。此外，由于降液管是刚性的，催化剂溶涨时 积进行催化反应；③允许催化剂颗粒 自由膨胀和 会受到损害。文献 [2]对此进一步提出改进，见图 收缩。目前，由于催化精馏中用的催化剂主要是 3。催化剂床层和普通塔板交替布置，床层设置蒸 离子交换树脂 (0．15mm～1．25mm)和分子筛 (5ro~n 汽通道，降液管内装催化剂。此外，文献 [3]将整 以下)，所以催化剂必须采用特殊的装填方式。 块塔板设计成气液传质区和降液管区，降液管为 1 催化剂装填方式 收稿