危害识别和风险评价管理规定.docVIP

危害识别和风险评价管理规定 1、目的 为了确保与生产装置、设备设施、作业活动、作业环境有关的所有潜在危害都得到识别、风险得到评价，采取明确、适当的控制措施将风险降低到可接受的水平，及时有效地消除事故隐患。 2、适用范围 本规定适用于生产运行过程中，生产装置、设备设施和作业环境对人员、生产、声誉和环境所造成的潜在危害的识别过程和风险评价控制过程。 3、定义 3.1 危害 可能造成人员伤害、职业病、财产损失、环境破坏的根源或状态。 3.2 危害识别 认知危害的存在并确定其特征的过程。 3.3 风险 特定危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。 3.4 风险评价 依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。 3.5 事故 造成死亡、职业病、伤害、财产损失、环境破坏的事件。 3.6 事件 导致或可能导致事故的事情。 4、主要职责 4.1 公司总经理负责组织公司的危害识别、风险评价工作，负责确定公司重大事故风险，组织落实重大风险的控制措施和隐患治理措施。 4.2 生产安全部负责组织、指导各单位进行危害识别和风险评价工作。 4.3 各单位负责本单位作业活动危害因素的识别和评价工作。 5、成立风险评价领导小组，总经理任风险评价领导小组组长，组织风险评价的全过程，评价小组成员应具备一定的危害识别和风险评价的知识和能力，包括安全、环保、技术、设备和业务主要管理人员。公司鼓励全员参与危害识别与风险评价工作。 6、危害识别与风险评价的范围与对象 6.1危害识别与风险评价的范围包括： 1) 规划、设计和建设、投产、运行等阶段； 2）常规和非常规活动； 3）事故及潜在的紧急情况； 4）所有进人作业场所人员的活动； 5）原材料、产品的运输和使用过程； 6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 7）丢弃、废弃、拆除与处置； 8）企业周围环境； 9）气候、地震及其他自然灾害等。 6.2确定评价对象，充分了解相关信息，以便进行全面评价，主要包括: 1） 可能用到的机械、设备、工具； 2) 用到或遇到物质的物理、化学性质； 3) 工作人员的能力和已接受任务的培训； 4) 生产工艺过程和作业程序； 5) 发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。 7、危害识别与风险评价的方法 根据需要，选择科学、有效、可行的风险评价方法。常用的评价方法有： 1)工作危害分析（JHA）; 2)安全检查表分析（SCL）; 3)预危险性分析（PHA）; 4)危险与可操作性分析（HAZOP） 5）失效模式与影响分析（FMEA） 6）故障树分析（FTA） 7）事件树分析(ETA) 8）作业条件危险性分析（LEC）等方法。 8 危害识别 8.1 应考虑的因素 8.1.1 物（设施）的不安全状态:包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷和误动作。 8.1.2 人的不安全行为：包括不采取安全措施、误操作、违章操作、违章指挥及其它不安全行为。 8.1.3 可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件：包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射等），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素。 8.1.4 管理缺陷：包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法的管理等。 8.2 危害因素的分类 8.2.1 物理性危害因素：设备设施缺陷、防护缺陷、电危害、噪声危害、振动危害、电磁辐射危害、运动物危害、明火危害、高温物质危害、低温物质危害、粉尘危害、气体物质危害、液体物质危害、作业环境缺陷、信号缺陷、其他物理性危害因素。 8.2.2 化学性危害因素：易燃易爆物质、自燃性物质、有毒物质、腐蚀性物质、其他化学性危害因素。 8.2.3 生物性危害因素：致病微生物、传染性媒介物、致害动植物、其他生物性危害因素。 8.2.4 心理、生理性危害因素：负荷超限、健康状况异常、从事禁忌作业、心理异常、辨识功能缺陷、其他心理生理缺陷。 8.2.5 行为性危害因素：指挥错误、操作错误、监护失误、其他行为性危害因素。 8.2.6 其他危害。 8.3 危害的后果 机械伤害、车辆伤害、触电、物体打击、爆炸、起重伤害、火灾、中毒和窒息、淹溺、坍塌、灼烫、高处坠落、职业病、泄漏等其他伤害和财产损失。 9、风险评价 9.1 风险评价准则确定的依据： 1） 国家有关安全生产的法律法规和标准； 2） 行业的设计规范和技术标准； 3） 公司的安全管理标准和技术规范； 4） 公司的安全生产方针和目标； 5） 操作规程； 6） 设备设施设计说明和使用说明书； 7） 以往发生过的事故案例等资料。 9.2 评价准则 9.2.1 评价危害及影响后果的严重性(S)(见附件一)； 9.