转炉设备、工艺以及技术发展.pptVIP

冶金效果——缩短终点操作时间 原顶吹转炉终点操作包括倒炉、取样测温、等分析、补吹、出钢等工艺操作，终点操作时间一般需要15min。采用复吹转炉终点动态控制技术，可利用副枪在炉内取样、测温，大大缩短了终点操作时间。采用复吹和终点动态控制技术后，终点成分和温度的控制精度和命中率也相应提高，对提高钢水质量和生产洁净钢有明显益处。 图10 终点操作时间比较 时间，min 采用复吹转炉终点动态控制技术后，终点操作时间缩短到8min，与原顶吹转炉相比，缩短终点操作时间47%（详见图10）。 冶金效果——缩短冶炼周期， 提高生产效率 复吹转炉强化冶炼工艺技术改造前，转炉的冶炼周期为60min。采用复吹工艺、强化供氧技术和转炉终点动态控制技术，使转炉从兑铁到溅渣后倒渣的冶炼时间缩短到29.3min。转炉生产效率提高将近一倍。图11给出复吹转炉冶炼周期的分布。在相同工况条件下，复吹转炉冶炼时间比顶吹转炉缩短约1.0min。 图11 复吹转炉冶炼时间的分布 加废钢 兑铁 吹炼 取样 分析 补吹 出钢 溅渣 倒渣 其它 合计 改造前 5 2 23 4 4 2 5 4 3 8 60 改造后 3 2 16 1 1 1 5 3 3 1 36 由于供氧时间的缩短，加上采用终点控制技术，减少了转炉后期操作时间，使冶炼周期大幅度缩短。表8给出了改造前后冶炼周期对比。 注：补吹时间为补吹和取样的平均时间。 从表中可以看出，采用强化冶炼工艺可缩短冶炼周期7min；采用终点控制技术缩短冶炼周期7min；采用长寿复吹工艺缩短冶炼周期8min。 冶金效果——缩短供氧时间与冶炼周期 表8 转炉改造前后冶炼周期时间分解 /min 冶金效果——提高生产能力 由于冶炼周期大幅度缩短，显著提高了转炉生产效率。图12给出了本钢炼钢厂从1998年至2003年产量变化情况。从图中可以看出，经过复吹转炉强化冶炼技术改造后，2003年钢产量比改造前最高年产量（2000年330万吨）提高了100万吨。 图12 1998年至2003年钢产量变化情况 复吹转炉的成渣特点 图7 吹炼过程中金属成份的变化 分析本钢复吹转炉成渣过程，发现造渣工艺存在以下问题： (1) 石灰加入量偏高，造成整个吹炼过程中CaO过饱和，化渣困难，炉渣流动性与钢—渣反应能力较差。 (2) 吹炼中期返干严重，造成回磷，并影响脱硫效果； (3) 脱磷、脱硫主要依靠终渣，难以保证足够的脱磷、脱硫时间。 复吹转炉熔池中元素的氧化行为 随着冶炼进行，钢中碳含量直线下降。到吹炼后期（约13min），熔池脱碳的限制环节由氧扩散转变为碳扩散，脱碳速度随碳含量降低趋于缓慢。伴随脱碳反应进行，熔池磷含量逐渐下降，到吹炼后期渣中氧化铁含量增加，碱度升高，脱磷速度迅速提高。吹炼前期（约8min），钢中硫含量逐步增高； 图6 吹炼过程中金属成份的变化 冶炼中期基本保持不变；直到吹炼后期才逐步下降。这说明转炉吹炼过程中增硫的主要来源是铁水带渣量、废钢和造渣辅料。硅含量在吹炼5min内已完全氧化。由于本钢铁水锰含量较低，在强搅拌复吹转炉吹炼过程中Mn基本保持不变。 优化复吹工艺——终渣控制 氧气顶吹转炉吹炼的基本特点是在吹炼后期进行脱硫、脱磷反应，同时碳氧反应偏离反应平衡，造成钢、渣过氧化。因此，保证终渣碱度和流动性，是冶炼高品质钢水的必要条件。采用复吹工艺后，加强后期熔池搅拌，为石灰充分熔解创造了良好的动力学条件。终渣完全熔化，不仅提高了炉渣脱硫、脱磷能力，同时也使钢渣保持平衡，降低钢、渣的氧化性。 照片2a 顶吹终渣岩相结构 照片2b 复吹终渣岩相结构 优化造渣工艺 渣号 渣样外观 矿物组成 复吹过程渣 16804-5 多孔黑色光亮泡沫渣,未熔石灰块 CMS,C3MS2分别各约60%和40% -9 渣疏松,易碎,未熔石灰少 C2S约40%,C3MS2约50%,未熔MgO结晶和RO相约6~8% -13 褐色,渣致密,但未熔物多 C2S约90%,未熔MgO结晶和RO相约10% -终 褐色,致密 C3S约60~70%,C2F约6~8%,C2S约5%,未熔MgO结晶和RO相约15% 顶吹过程渣 26435-5 泡沫渣,有未熔石灰块 CMS约45~50%,C3MS2约45~50%,但有含C2S团块(团块中有RO相,未熔MgO结晶) -95 未熔石灰及白云石多,可见被渣浸透的未熔白云石 C2S约60~70%, C3MS2约20%,未熔MgO结晶和RO相约10~15% -1336 同上 成分分布不均,C3S和C2S各呈聚晶分布 -终 褐色渣致密 C3S约60~70%，C2S约5%，C2