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2×21 0t转炉一次烟气千、湿法除尘技术的比较 中冶东方工程技术有限公司暖通除尘室·014010 摘要：本文通过某钢厂2×210t转炉一次烟气除尘系统干、湿法除尘技术的比较， 阐明转炉一次烟气干法除尘技术的先进性。 关键词：转炉烟气、OG法、LT法 1．转炉一次烟气除尘技术的发展 在转炉炼钢生产过程中，产生的一次烟气，由于其：①含尘浓度高、粒度细， 对环境的污染严重；②含有大量的CO，烟气毒性大；③温度高，增加了治理的 复杂性；④烟气中热能、CO及含铁粉尘具有回收综合利用的价值。所以转炉一 次烟气除尘净化技术是业内研究和攻克的重点。 转炉一次烟气除尘是随着转炉容积大小而演变，由不对烟气进行回收净化， 到20世纪60年代以OG法为代表的湿法除尘——“两文一塔”，再到1983年德 国成功进行干法煤气回收试验以后，除尘技术主要为以转炉烟气为代表的湿法除 尘技术和以LT法为代表的干法除尘技术两类。 截至目前，各项技术一直在发展。如湿法除尘从最早的“两文”的水平布置 到“两文”竖向布置，二文喉口的改进、活动烟罩的微差压控制、设备改型，及 对一文“半干法”改进等等；干法除尘中对关键的电除尘设备、蒸发冷却器、输 灰系统的不断改进，和使烟气在蒸发冷却器的稳定性的提高，以及系统设备材质 的耐腐蚀性增强等，从而推进了转炉烟气除尘技术的发展和提高。 技术的发展主要围绕净化煤气的质量提高、减少或消除二次污染、减少投资、 减少运行成本、提高操作性，以及提高经济效益、环境效益等方面。 我公司有幸承接了某钢厂2×210t转炉一次烟气的除尘设计工作，该转炉自 建设起，历经湿法到干法除尘的变迁。2台转炉于2003年建设投产，采用“两 文”竖向布置的湿法除尘技术，投资3300万元／套，运行3年，效果良好。为了 满足生产扩建的需要及国家环保节能的要求，将转炉一次烟气系统改造成为干法 除尘系统，投资4500万元／套，2006年6月顺利投入运行，除尘及回收煤气效果 达到设计指标。 2．干湿法除尘系统 2．1．湿法除尘系统 流程见图1。 转炉1500℃的高温烟气经汽化冷却烟道冷却至800．1000℃后，进入洗涤塔， 其中设有一级溢流文氏管，二级文氏管、旋流脱水器等，烟气在一级溢流文氏管 中降温和粗除尘后，在脱水器(I)脱除污水，然后在二级文氏管中进一步净化， 并经脱水器(II)脱水，进入鼓风机。煤气经三通切换阀，水封逆止阀进入煤气 柜，供用户使用，不回收时烟气经三通切换阀和放散烟囱点燃放散。 一级文氏管除尘污水从脱水器(I)排入污水处理系统。污水经粗粒分离池、 辐射沉淀池澄清后，浊环水供二级文氏管喷淋，其排出的污水经水泵供给一文除 尘用，实现串级供水。 经辐射沉淀池浓缩的泥浆送至中间罐，由泵打入板框压滤机进行脱水，脱水 后含水率30％的泥饼用汽车送往烧结厂利用。条件允许时也可将辐射沉淀池的 泥浆用泵直接送住烧结厂，经进一步浓缩后，供烧结厂混作原料配水使用。 2．2．干法(LT)流程 LT法系统流程见图2。 67 转炉1500℃的高温烟气经汽化冷却烟道冷却至800．1000℃后，进入蒸发冷 却器。高压水经雾化喷嘴喷出将烟气直接冷却到170℃，喷水量根据烟气含热量 精确控制，所喷出的水完全蒸发；喷水降温的同时对烟气进行了调质处理，使粉 尘的比电阻有利于电除尘器的捕集。蒸发冷却器内约30．40％的粗粉尘沉降到底 部，经卸灰阀排出。 冷却和调质后的烟气进入有4个电场的圆形电除尘器，其入口处设有三层气 流分布板，使烟气在圆形电除尘器内呈柱塞状流动，避免气体混合，减少爆炸成 因。电除尘进、出口装有安全防爆阀，以疏导可能产生的压力冲击波。烟气经除 过扇形刮板器、链式输送机和滑动卸灰阀排出。 LT法系统阻力很小，引风机采用轴流风机，有利于系统的泄爆。风机设变 频调速，可实现流量跟踪调节，以保证煤气回收的数量与质量，以及节约能源。 切换站由两个钟形阀组成，对回收煤气及放散、点燃二状态进行快速切换。 回收的煤气在冷却器中通过直接喷淋冷却水，由170℃降至72。C，然后送入气柜 供用户使用。 从蒸发冷却器和电除尘器分别排出的粗、细粉尘通过输灰系统送入相应的充 氮粗、细粉尘仓，再通过卸灰阀采用汽车运往烧结厂。 3．干湿法除尘技术比较