疲劳源区的微观分析.ppt

第五章 材料的疲劳 二、 循环硬化和循环软化三、 循环应力-应变曲线四、 应变-寿命曲线五、 热疲劳六、 冲击疲劳 疲劳破坏的最大特点是，即使在静载荷下表现出很大塑性变形的低碳钢，在疲劳断口上也很难观察到很大的塑性变形痕迹，而表现出脆性破坏的断口形貌（brittle-appearing fracture），而且，这种破坏没有任何先兆（without any obvious warning），非常突然，会造成很大的财产和人员的损失。 第三节 低周疲劳 Low-cycle fatigue 低周疲劳 （塑性疲劳-plastic fatigue） 一、 滞后回线 Hysteretic loop 二、 循环硬化和循环软化 注意 在恒定应力幅循环加载下，材料发生循环软化是危险的 金属材料存在以上两种现象（循环硬化和循环软化），但是，所有高聚物（晶态和非晶态）则都是循环软化的材料 σb/σs＞1.4循环硬化σb/σs＜1.2循环软化 三、 循环应力-应变曲线 循环 曲线 各稳定滞后回线顶点的连线 是材料循环特性的一个重要力学参数 举例 四、 应变-寿命曲线 低周疲劳的应变—寿命 曲线通常用总应变半幅 和循环失效的反复次（ ，2倍表示一个循环下反复的次数为2次）在双对数坐标上表示：将总应变半幅分解为弹性应变半幅与塑性应变半幅之和， 过渡疲劳寿命 过渡疲劳寿命 五、 热疲劳 六、 冲击疲劳 二、 疲劳裂纹扩展速率 2、 过载峰的影响 5、温度的影响（Effect of Temperature on  Fatigue） Low-Temperature Fatigue High-Temperature Fatigue 第五节 疲劳过程及机理 一、疲劳裂纹萌生过程及机理（裂纹形成阶段，Ⅰ阶段） 对于宏观均匀的材料，零件上的疲劳裂纹发展都是由表面裂纹的形核、微（短）裂纹的扩展和长裂纹的扩展三个阶段所组成的 （一）滑移带开裂产生裂纹 （二） 相界面开裂产生裂纹 （三） 晶界开裂产生裂纹 在循环应力的作用下，位错在多晶体晶界处塞积，当塞积位错和应力集中得不到释放、应力峰值超过晶界强度时就会在晶界处形成裂纹，造成晶界开裂产生裂纹 二、 疲劳裂纹扩展过程及机理（裂纹稳态扩展阶段，Ⅱ阶段） 1.微裂纹扩展阶段 2.显微断口上可观察到疲劳条纹 三 影响疲劳裂纹扩展速率的因素 1、应力比或平均应力的影响 S N r=-1 r=-1/3 r=0 Sm O Sa N Sm0 Sm=0 Sm0 r增大 另外，考虑材料和环境的共同作用，有些资料中的修正公式为 在恒载疲劳裂纹扩展期内，适当的过载峰会使裂纹扩展减慢或停滞一段时间，称为过载裂纹停滞现象 3、 材料组织的影响 矛盾 用晶粒度控制材料的起裂应该综合考虑 起裂的影响 随晶粒尺寸增长而增大，材料抗疲劳开裂的能力增加 随晶粒尺寸减小而增大，材料抗断裂的能力增加 对裂纹扩展的影响 Ritchie和Fine总结的规律 随屈服应力降低而增大 例：退火组织中存在一定的韧性组织，如残余奥氏体和贝氏体组织时，裂纹门槛值比较高 例：钢的高温回火组织韧性好，裂纹门槛值比较高； 钢的低温回火组织强度高；韧性差，其裂纹门槛值就比较低；中温回火组织的性能介于上述两者之间 随屈服应力降低而增大 随屈服应力降低而增大 例：亚共析钢种裂纹门槛值 与其中铁素体和珠光体的含量有关，铁素体含量高时，裂纹门槛值高 回火温度越低、门槛值越小，材料变脆越容易产生裂纹 试验观察表明，疲劳裂纹扩展的三个区域对应着三个不同的断裂机制。Ⅰ区的疲劳断口类似解理断裂，由许多小断裂平面组成；Ⅱ区的疲劳断口则对应着出现疲劳条纹；在高△K的Ⅲ区，断口形貌则转向微孔的形成与聚合。 疲劳总寿命 Ntotal = Ninitiation + Npropagation 4、 材料表面状态的影响 高周疲劳的裂纹一般都萌生于表面，向内部逐步扩展，因此，表面的状态对于高周疲劳寿命影响很大。 （1）表面压应力的影响： （2）常见表面及近表面缺陷举例： 折 叠 在锻造和轧制过程中，金属重叠在工件表面上的缺陷。模具太大，材料在 模子中放置位置不当，坯料太大。 折叠通常与零件表面结合紧密，水洗型荧光渗透检验中渗透液渗入比较困难，露出表面就能发现。 折叠缺陷荧光渗透检验显示呈连续或断续红色线条。 磨削裂纹 由于磨加工过程中表面上局部过热而引起的缺陷 。 产生原因：砂轮粒度不当，砂轮太纯，磨削进刀量太大，冷却条件不好，零件上碳化物偏