基于转炉双渣冶炼工艺锰矿直接还原合金化研究.docVIP

基于转炉双渣冶炼工艺的锰矿直接还原合金化研究 杨治争1，2 (1．武汉科技大学钢铁冶金及资源利用教育部重点实验室，湖北武汉430081；2．武汉钢铁(集团)公司研究院，湖北武汉430080) 摘 要：以提高转炉双渣冶炼条件下锰矿直接还原合金化过程中锰的收得率为目的，进行了热力学理论分析，开展了实验室渣钢平衡试验和中试试验，在此基础上得出了基本结论；通过转炉工业化试验，验证了前期结论的可信性，同时得出在特定的双渣冶炼条件下，转炉锰矿直接还原过程中锰的收得率可稳定在35％～45％，具有经济上的优势，且对转炉冶炼效果有益，同时从总体上达到节能降耗、减少温室气体排放的效果。 关 键 词：锰矿直接还原；直接合金化；双渣；锰收得率 转炉锰矿直接还原是指在转炉冶炼过程中加入锰矿物，使之还原进入钢液，成为钢液中合金成分的工艺。该工艺的最大优势是从总体上降低钢铁的合金化成本，同时消减或消除锰合金生产这一高污染高耗能产业。然而，在常规冶炼条件下，锰的收得率基本低于20％，如果直接采用锰矿直接还原合金化，并无经济优势[1—2]，因此，通过与新工艺结合，有效提高该工艺过程中锰的收得率和总体效率，是推进该工艺工业化应用的前提。在工业化应用之前，开展实验室渣钢反应和中试规模试验研究十分必要。 锰矿直接还原合金化已经在日本和中国的少数几个厂家得以实现，这些厂家或者具备对铁水进行“脱磷、脱硅、脱硫”的“三脱”处理，或者拥有双联炼钢工艺设备。对绝大多数国内钢铁企业来说，传统转炉炼钢工艺的较大渣量成为有效提高该工艺过程中锰收得率的难以克服的障碍。 转炉双渣冶炼工艺在倒渣后的少渣条件则为实现该工艺提供了较好的基础条件。武钢钢铁股份有限公司(以下简称武钢)炼钢总厂在某些特定钢种实行双渣法冶炼操作，具备双渣冶炼工艺技术的有效积累和相关经验，为开展锰矿直接还原合金化试验提供了基础。 1 钢液中反应的热力学分析 转炉冶炼时，主要的化学反应在冶炼终点基本达到平衡，因此可以以热力学原理对反应进行分析[3]： [Mn]+(FeO)(1)=(MnO)+[Fe] △G1θ=﹣123300+56．1TJ／mol (1) △G1θ=﹣PTln[aMnO／(aMn·aFeO)]≈﹣RTln{[γMnO·(MnO)]／[fMn·[Mn]·γFeO·(FeO)]) (2) 设定：γ=γMnO／γFeO，ωs为加入锰矿后的总渣量。 则锰的渣钢分配比的关系式可写为： LMn=(fMn／γ)·(％FeO)×106440／T－2．94 (3) 代入固有关系式： γ=1／6×106440／T－2．94fMn·B (4) 最终可得到锰收得率的关系式如下： ηMn=1／(1+β·ωs)=1／[1+6(％FeO)·ωs／1290B] (5) 其中：B=[(％CaO)+1．4(％MgO)]／[(％SiO2)+0．84(％P2O5)]，β=(1／1290)·(fMn／γ)·(％FeO)×106440／T－2．94 根据有关理论，渣中FeO含量与终点碳含量具有一定关系式，因此根据钢的终点控制情况，计算渣中FeO含量，具体公式为： 当钢液ω(C)≥0．1％时： (∑％FeO)=4R+0．3／[％C]+10－6T2+1．25 (6) 当钢液ω(C)0．1％时： (∑％FeO)=12+0．9／[％C] (7) 终渣量的计算为物料平衡计算范畴，计算出终点渣量，即可得到锰的收得率和终点锰含量。 式(5)中锰收得率计算的初始锰含量包括铁水中和锰矿中的全部锰当量，从式(3)可知，锰的分配比主要由渣中。FeO含量决定，在稳定的转炉冶炼条件下，波动不大，则收得率主要由总渣量决定。而由式(6)和式(7)，渣中的FeO含量与钢液中碳含量存在对应关系，进而，锰收得率可根据多因素相互关系式计算得出。据式(5)～式(7)可得出提高锰收得率的条件，包括少的渣量、低的炉渣氧化性，较高的碱度和终点碳含量等。 在双渣冶炼条件下，第二渣的渣量明显减少，如果适当提高冶炼终点碳含量，渣中FeO含量相应减少，依据式(5)，则总渣量、锰收得率可相应提高。 2 实验室及中试试验 转炉锰矿直接还原可简化为热力学过程，在达到平衡的条件下，反应仅受起点和终点的诸因素控制，与反应的规模和过程无关。所以，可以先进行相关的实验室渣钢平衡试验和中试试验研究，为工业化试验和应用提供必要的依据。 实验室试验在SK10—16管式高温反应炉上进行，该反应炉的最大装入容量为2kg，试样反应器部位装有气体保护系统以及精确控温系统，反应温度最高可达1650℃，温控精度为±10℃[4]。试验所用锰矿、渣料及金属成分见表1～表3。 试验基本过程如下：将配制好的钢样装入MgO坩埚中，将相应混匀的渣样覆于钢样表面，然后将MgO坩埚置入石墨坩埚中，装入