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磁粉检测工艺规程方案 1. 0目的及适用范围 1.1目的 为保证磁粉检测的工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。 1.2适用范围 1.1 本规程适用于铁磁性材料（磁导率≥1）制成的设备及其零部件之表面或近表面缺陷的检测和等级评定； 1.2 本规程适用于连续电磁轭式磁粉检测和线圈磁化法的方法和要求。 2.0编制依据 2.1本程序依据JB/T4730-2005.4《承压设备无损检测》编制； 2.2本程序参照锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会编写的《磁粉检测》编制。 3.0检测设备和材料 3.1 本工艺规程选定的设备为： 3.1.1交流电磁轭式磁粉检测仪 3.1.2线圈磁化法； 3.2 为保证磁粉检测结果的可靠，磁粉探伤仪要进行定期校验，必要时可进行随机校验； 3.3 磁轭提升力的校验：便携式交流磁轭式磁粉探伤仪（磁轭间距≤200mm），其提升力至少为45N（约4.5kg）； 3.4 磁粉及磁悬液 3.4.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引，通常有Fe3O4和Fe2O3二种。本公司采用喷罐式黑油磁悬液和湿式荧光磁粉； 3.4.2 磁粉粒度应均匀，湿磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm。本公司采用喷罐式黑油磁悬液、荧光磁粉； 3.4.3 磁粉的颜色选定，是以工件表面与磁粉颜色形成有较高的对比度而定。通常非荧光磁粉的颜色有：黑色、白色和红色几种，非荧光磁粉本公司采用黑色； 3.4.4 当出现特殊情况下非荧光磁粉或采用荧光磁粉检测时采取现场自行配制，但必须满足如下要求： a). 湿式非荧光磁粉的配制：是以煤油做分散剂，另加适当的变压器油配制而成。通常煤油和变压器比例各50%。其磁悬液的浓度为每升磁悬液施加10～20g磁粉； b). 湿式荧光磁粉的配制：是以煤油做分散剂，另加适当的变压器油配制而成。通常煤油和变压器比例各50%。其磁悬液的浓度为每升磁悬液施加1～3g荧光磁粉； c).对配制的磁悬液须进行浓度测试，其方法为：以每100ml磁悬液盛入浓度测定管内，非荧光磁粉沉淀30min后观察磁粉沉淀体积为1.2～2.4ml为合格。荧光磁粉沉淀30min后观察磁粉沉淀容积为0.1～0.5ml。应注意在测定浓度前应对磁悬液进行充分搅伴至少10min，以保证磁粉颗粒在磁悬液中充分均匀； 4. 0磁化方法： 本规程规定的磁轭法和线圈磁化法，均属于纵向磁化法，主要用于检测与工件轴向或磁力线方向相垂直或夹角大于45°之缺陷，如下图1示。 a．磁轭法 b.线圈法 图1 纵向磁化法 5.0磁化电流种类及通电方式 5.1 磁轭、线圈磁化法电流电源均为交流电流； 5.2 磁化通电方式为连续磁化通电法； 连续磁化通电方法：即一次通电时间为1～3S，在此通电时间内施加磁粉，通电停止则磁粉施加停止，且间隔停止通电不大于1 S，为了保证磁化效果，每次检测至少要反复磁化2次，应注意当停止施加磁悬液以后至少要1 S才能停止电流。 6.0磁化方向 工件的每一处被检区域至少应进行2次独立检测，2次检测的磁力线方向应大致相互垂直。若由于某种原因而无法相互垂直，应保证其交角α≮45°。用旋转磁场进行磁化时，可一次完成被检处的检测，不用改变磁轭的方向。 7.0被检工件表面制备 7.1 被检工件表面的粗糙度应≤25μm； 7.2 被检工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉的物质； 7.3 如果被检工件表面残留有涂层，且涂层厚度＜0.05mm，并不影响检测结果，可经业主方同意，可以带涂层进行磁粉检测； 7.4 若被检工件有盲孔或内腔，应加以封堵； 7.5为了提高工件表面与磁粉间反差，认为必要可在清理后的被检部位的表面上均匀地喷一薄层的反差增强剂。 8.0检测时机 8.1 焊缝的磁粉检测一般是在焊完后进行，但对于有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后24小时以后进行； 8.2 对于紧固件和锻件的磁粉检测应在最终热处理之后进行。 0磁化规范 9.1 测定灵敏度用试片： 标准试片主要用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向。本规程采用A1型、C型、D型三种试片和磁场指示器。在使用标准试片进行磁粉检测灵敏度校验时，对所使用的磁化规范值应能满足标准试片上显示出清晰的磁痕。A1型、C型、D型三种型号的试片的种类、型号、槽深及几何尺寸见下表1： 9.1.1 磁粉检测一般采用A1-30/100型标准试片； 9.1.2 C型标准试片，主要适用于检测焊缝坡口等狭小部位。由于尺寸关系，A1型标准试片使用不便时，一般可选用C-15/50型标准试片； 9.1.3 当需要更准确地推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需求或技术