120t转炉高铁水比冶炼模式的生产实践.docVIP

120 t转炉高铁水比冶炼模式的生产实践 吴明，石知机，吴发达，王爱民，尹军，季东林 (马鞍山钢铁股份有限公司第一钢轧总厂，安徽马鞍山243000) 摘 要：为实现效益最大化，马鞍山钢铁股份有限公司第一钢轧总厂120 t转炉采用高铁水比冶炼低碳低磷系列钢种时，应用烟气分析动态控制和矿石加生烧温控技术，解决因热量富余而产生的成分温度波动大、喷溅机率高、终点命中率低等问题，实现出钢钢液中ω(P)0．015％，终点C—T双命中率达91．2％，石灰等渣料消耗从87．1 kg／t降低到79．5 kg／t以下，吹损率从10．3％降低到8．7％以下，成本 及消耗降低的良好效果。 关 键 词：高铁水比；烟气分析；冶炼控制；效果 马鞍山钢铁股份有限公司第一钢轧总厂(以下简称“马钢”)120 t转炉自2011年9月起，采用高铁水比装入制度即采用少废钢冶炼模式，铁水比由原来的81．06％提高到94．70％，冷料比由原来的18．94％降为5．30％。由此带来转炉冶炼时存在明显热量富余，喷溅频繁、成分和温度控制难度大、终点命中率低等一系列的问题，为此，马钢120 t转炉应用烟气分析动态控制和矿石加生白云石温控技术[1]，优化供氧造渣制度，确保终点钢水ω(P)≤0．015％，终点C—T命中率从82．7％提高到91．2％，实现吹炼平稳，成本降低效益提高等效果。 1 高铁水比冶炼存在的主要问题 由于高铁水比打破了原来冶炼低磷低碳钢热量平衡模式，存在热量明显富余的特点，由此带来以下问题：1)被迫增加石灰等散状料消耗量，使之渣量大化渣困难，易产生喷溅，返干粘枪等生产事故；2)导致升温速度快，易产生温度—碳、温度—磷平衡失控，造成脱磷困难，反复拉磷过吹，终点命中率低；3)吹炼过程不宜控制，易造成物料消耗高、铁损大，同时造成吹炼时间长，影响生产节奏。 2 冶炼低碳低磷钢工艺及终点要求 马钢铁水条件：ω(C)：4．0％～4．5％；ω(Si)=0．20％～0．60％；ω(Mn)=0．25％～0．40％；ω(P)=0．08％～0．14％；ω(S)=0．020％～0．040％，温度为1 280～1 350℃。 工艺路线：铁水→转炉→吹氩→LF→薄板坯连铸，转炉冶炼周期为38 min。 终点钢水要求：ω(C)=0．04％～0．07％，ω(P)≤0．015％，出钢温度要求1 610～1 640℃。 3 采用矿石加生白云石温控技术 由于采用高铁水比冶炼模式，即原装入制度由107 t铁水+25 t废钢调整为125 t铁水+7 t废钢，造成热量明显富裕，由于矿石和生白云石分解吸热量大，同时矿石中铁可还原提高钢水收得率，而且生白云石价格很低，对造渣料从原来以石灰、轻烧白云石、镁球为主调整为石灰、生白云石、矿石为主，即可有效平衡富裕热量而且造渣料成本下降。 基于上述思路采用生白云石加矿石温控技术的核心是：利用矿石和生白云石中主要成分分别是Fe2O3、Fe3O4和CaCO3、MgCO3，还原分解需吸收大量的热量[2]。 CaCO3=CaO+CO2 △H=178．3 kJ／mol (1) MgCO3=MgO+CO2 △H=100．59 kJ／mol Fe3O4(s)=3Fe(s)+2O2 (2) △H=1103．12 kJ／mol (3) Fe2O3(s)=2Fe(s)+3／2O2(g) △H=815．023 kJ／mol (4) 应用烟气分析动态控制模型热平衡计算，确定合理造渣料配比包括生白云石和矿石加入量，根据烟气分析指导造渣料加入量和时机，优化供氧造渣制度，合理控制温度及脱磷所需要的渣碱度和渣中FeO含量，保证最终脱磷效果和终点C—T双命中目标，达到既可以有效平衡富裕热量，减少造渣料加入量和成本，又最大限度吸收矿石还原分解出来的铁，提高钢水收得率降低钢铁料消耗的效果。 4 高铁水比冶炼生产实践 4．1造渣料加入量 根据马钢120t转炉冶炼低磷低碳钢时采用高铁水比的装入制度，应用烟气分析动态控制模型热平衡计算和生白云石加矿石温控技术，在确保转炉出钢磷和终点碳温双命中的要求下，确定终点温度为1 610～1 640℃，终点钢水ω(C)=0．04％～0．07％，终渣碱度达到3．2～3．5，终渣ω(FeO)控制在15％～25％，终点ω(P)≤0．015％，将铁水成分与温度、废钢以及造渣料石灰、生烧白云石、矿石等成分输入控制模型，计算出确保达到终点要求所需要散状料加入量及配比。 4．2 控制喷溅 针对喷溅主要分为前期泡沫渣喷溅和中期爆发性金属喷溅，原因分别是前期铁水中硅优先氧化生成高SiO2含量酸性泡沫渣，占据有效空间喷出炉口而形成；吹炼中期喷溅主要是高铁水比冶炼热量富裕使碳氧易提前进行并反应激烈升温快，渣中(FeO)低，化渣不良金属裸露，短时间内产生大量的一氧化碳气体急