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调味汁生产企业运用 HACCP 原理进一步降低 产品风险的实践 ■ 李瑞 珠海出入境检验检疫局 摘 要: 某调味汁生产企业主要生产豚骨拉面汁、鱼生调味汁等液体调味品并已通过HACCP 认证。某 日对留样产品检查时发现，1 箱中有3 支鱼生调味汁出现变质。经企业分析认为，可能是生产过程中存在 未被识别的关键控制点，需要重新进行危害分析，并确定关键控制点及关键限值。本文通过一系列的分析 及对比试验，最终确定未被识别的关键控制点和关键限值，从而进一步降低产品风险、保障产品质量。 关键词：调味汁 HACCP 异常 危害分析 关键控制点 关键限值 试验 液体调味汁一般由原材料蒸煮、浓缩、配制而成，滋味浓郁，用来腌制菜肴、调配汤汁等，深受消费者喜爱。 该企业主要生产拉面汁、烤鸡汁、泡菜酱、鱼生调味汁等产品，除内销外还出口到欧洲、日本、台湾等地区，对 品质要求较高，因此需要在生产及包装过程中运用HACCP 原理对可能存在的危害（包括生物、物理、化学等方 面） 进行分析并有效控制，变事后检验为事前预防， 保证产品质量。 1 工艺流程介绍 以鱼生调味汁为例，生产工艺流程如图1 （标注OPRP 及CCP 点）。 流程中，将“配置添加物”及“过滤”两个环节设置为OPRP 点，“灭菌”设置为CCP 点。通过对OPRP 和CCP 点的控制，在一段时间的试运行中证明，这种设计是合理的。 2 异常及分析 在对留样产品进行检查时发现，大约一年前留样的产品中，有一箱鱼生调味汁内有3 支出现腐败变质，同批 次其他产品正 常。发现异常以后，企业从以下几方面对该不合格的产品进行分析： 2.1 灭菌温度 查当时灭菌温度记录表，记录表显示时间及温度正常（温度表在有效期内，检定正常），且前后日产品均未 出现变质投诉， 因此可排除灭菌环节因素。 2.2 灌装 生产前更换过滤网，产品从灭菌锅出来后，经过滤网过滤后进入灌装房，再经水龙头进行手工灌装。由于产品是 一次性配料灭菌、一次性灌装，完成后即冲洗管道完成生产，下次生产前再冲洗管道后开始，因此问题可能出在 以下两个方面： 由于热水灭菌及初始产品排出量不够，造成前几支产品混水、混微生物，容易变质（该产品不 含防腐剂，若混水则比较容易孳生微生物）；生产过程中操作不当，混入细菌。综合灌装房卫生控制情况，以及 不合格为连续出现而非点状出现， 第一种的可能性最大。 2.3 抽样 检查过程中发现，企业对产品进行抽样检测时，采用的是生产过程随机抽样而不是全程抽样的原则。但是根据对 灌装过程的风险分析，由于灌装相对密封且连续，风险最大的阶段是在初始阶段，应该取灌装开始的首只样和过 程中的随机样进行理化及微生物检测， 而非仅抽取随机样。 综上，企业决定对过滤灌装过程重新进行危害分析。 3 危害分析并调整关键控制点 查阅危害分析表，对过滤和灌装环节的危害分析见表1。 表1 针对本次异常，技术人员认为，3 支变质产品的出现，与过滤、灌装环节有很大关系。分析认为：前一日生产结 束后更换过滤网，前后未对其进行严格消毒，导致微生物滋长，致使第二日生产前的常规灭菌不能达到预期效果； 由于生产前冲洗管道后内有残余水分，灌装开始时混水产品排出量不足，造成前几支产品混入水分，渗透压降低， 为微生物滋生创造条件，最后产生变质。基于此分析，调整危害分析表见表2 。 表2 调整后的管道过滤仍为OPRP （操作性前提条件），但在原来基础上增加生物危害，并针对该生物危害增加更换 过滤网后的消毒灭菌控制措施；增加灌装环节为CCP 点，确保正式灌装产品不会混有管道水分。 4 关键控制点的控制和纠正措施 结合目前生产经验，经与资深生产工和班组长讨论确定， 决定在原HACCP 计划表的基础上进行调整，更 新过后的HACCP 计划表见表3。 表3HACCP计划表 上表中，灰色字体部分（CCP2 手工灌装的“控制方法/ 关键限值”一栏）“灌装初始时排出一定量产品后再正 式灌装” 一点中，尚未确定排出数量。因此，需通过对比试验，确定