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通过气体分析仪对150t转炉熔池碳含量的连续测定 摘要：本溪公司首次引进的气体分析系统对150t转炉进行了一次连续测定熔池碳含量的国家性研究。对整个过程的谈积分模型和终点碳预报结果进行了比较，结果表明，CO、CO2和N2含量在吹炼是得变化对判断冶炼终点启起着关键性的作用：三次曲线拟合模型具有较高的命中率对于加热终点碳含量低于一个精密的0.10% 95%有一个大的误差对加热的终点碳含量超过0.15%。气体分析 连续定碳炉 动态控制该模型可以提高命中率，实现全过程动态控制作为首选，质谱仪已广泛应用于在气分析控制转换器具有响应速度快精度高在硬炼钢环境适应性强。如今，许多外国钢铁公司采用了各种分析动态模型，例如，浦项制铁用PRIMA 600段质谱仪对公司取得了终点命中率在95%和喷溅预报命中率为81%。日本夹PON钢美国钢铁吕勒奥瑞典SSAB厂等VG PRIM δ，模型的开发和测试熔池碳连续测定气体分析仪研究。 该气体分析仪安装在三个150吨转炉，包括气体采样系统，质谱和计算机气体采样系统由取样探头，气体过滤装置（控制由PLC）和传输管道主要规格的转炉炉气分析系统表1中列出，质谱仪的规格如表2所示主要规格转炉和气体分析系统吹氧的平均时间是13分钟，氧流量3000/h，利用平均水龙头41分钟VG PRIMA质谱仪 取样探针1100℃且必须在反方向吹防止堵塞的能力由PLC控制。该质谱仪和气体过滤装置安装图1是废气分析系统。VG PRIM 影响时间 气体，原子质量1～200，体积分数0～100% 精度 每个组件相对误差0.%小于0.3S 图1 废气分析系统φ（CO）+φ（CO2）] （1） dc／dt是脱碳速度，Kg／s；Qoff-gas是气体流速，m3／s；φ（CO）、φ（CO2）是CO和CO2的体积分数。 碳含量（质量分数）熔池中的表达式： C（t）=（Cini—∫t0（dc／dt）dt））／Wsteel （2） C（t）——碳在熔池中的时间t；Cini——最初的碳总量，Kg； Wsteel——钢液的质量，Kg 2.2 碳排放预测模型通过曲线拟合的终点 该模型类似于副枪模型，只用于吹炼后期。而该模型成立的关键是熔池中碳含量对脱碳速度的影响结果，所以，熔池中碳含量预测着这种关系。 (1)碳含量预测模型，通过指数函数预测终点 由指数函数确定的脱碳预测模型是现今最为广泛使用的模型，该模型描述了吹炼后期脱碳的特性，但是它的前提是脱碳速度与熔池中碳含量满足一下方程式的关系。 dc／dt=k1(1-e- k2[c(t)-Co]) (3) 所以，熔池中碳含量的表达式为： C（t）=C0-ln(1- dc／dt／k1) ／k2 (4) k1、k2为待定系数；C0为熔池中碳的最低含量。 实际上，指数函数模型应该命名为对数函数对碳含量的预测模型。方程（4）中的待定系数可通过把吹炼后期的脱碳速度代进方程中求解而得。 碳含量预测模型在终点的气体功能也有一些表述脱碳后期特性的函数曲线，例如： （a）二次函数： C(t)=b0+b1·dc／dt+b2·(dc／dt)2 （b）三次函数： C(t)=b0+b1·dc／dt+b2·(dc／dt)2+b3(dc／dt)3 (c)逆函数： C(t)=b0+b1／(dc／dt) 3.结果与分析 3.1终点处气体分析与碳的测定 在整个吹炼周期中，废弃中的CO2、CO、N2的含量呈周期性变化，这对准确测定和分析终点碳含量的变化规律有着很大的作用。正常情况下，废气的成分是保持稳定的，但到了吹炼后期，CO的含量急剧下降，而CO2和N2的含量却逐渐增加。这些典型的废气热特性曲线如图2所示： 图2 热特性曲线上CO、CO2、O2、N2含量的变化 通过这些曲线可以发现，这几种气体的含量在终点附近往往呈现出起伏变化，所以有必要使用一个或多个信号传感器进行准确的测定。 3.2脱碳速度和终点碳的测定 虽然通过质谱仪分析的气体成分与终点碳含量有着一定的关系，但是由于终点气体成分呈波动性，所以很难对它们进行准确的识别与定量确定。然而，通过微积分模型很容易测定终点碳的含量，而且很便于精确计算。 图3表示的是脱碳速度。从图中可以很清楚的看到终点出现一个明显的递减趋势，因此，通过曲线上的数值拟合计算可确定碳的含量。 图3 脱碳速度的微积分模型 3.3 转炉控制工程中的微积分模型