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首件预制梁施工情况汇报 一、工程简介 A7合同段预制梁场位于石浔大桥左侧线外填方场地，划分为T梁预制场和板梁预制场两部分，承担本合同段656片梁板的预制任务。主要工程数量为： 序号 梁板型号 工程数量 备注 1 30m预应力砼T梁 128片 石浔大桥 2 25m预应力砼T梁 56片 浦头大桥 3 35m预应力砼T梁 56片 浦头大桥 4 10m预应力砼空心板梁 74片 5 13m预应力砼空心板梁 132片 6 16m预应力砼空心板梁 186片 7 20m预应力砼空心板梁 12片 8 6m实心板梁 12片 合计656片 本合同段梁板种类多，同一跨梁板型号也不相同，需投入大量钢模板；板梁芯模采用钢模板，芯模高度最小仅26cm，拆模难度高；板梁端头板底调平垫块需根据每跨纵横坡进行调整，施工中台座需反复修整。 为了保证梁板施工进度，我合同段在预制场计划设置57个台座：T梁24个，16m板梁16个， 13m板梁14个， 20m板梁3个。 二、施工过程 首件30m预制T梁为石浔大桥边跨中梁（A型梁），编号为左幅1-9，梁高2m，预制梁长29.74m，C50砼用量32.28m3，钢筋用量为15668kg，OVM15-7锚具8套，BM15-5锚具5套，吊装重83.93t。梁体预制过程如下： 1、清理台座 清除底模上的杂物，均匀涂刷脱模剂。底模两侧粘贴止浆橡胶条，防止马蹄处漏浆。对于底模钢板有缺损的部位进行修补找平，确保梁底的平整度。 2、梁肋钢筋、波纹管加工及安装 钢筋在加工棚内集中加工，加工前项目部技术人员对钢筋工人进行了技术交底，并跟班作业进行过程控制，确保各种型号钢筋的尺寸符合设计要求。 波纹管加工前，检查钢带厚度0.35mm，符合设计要求；加工的成品波纹管，内径70mm，外径77mm，波纹管无油污、泥土、撞击、压痕、裂口等问题。 2008年4月27日10时开始绑扎梁肋钢筋，在30m台座上标出起点、中点、终点位置，精确放样，安放梁底预埋钢板，在底模上布设临时小方木，使钢筋与台座隔离，待钢筋骨架成型后安放高标号砂浆垫块。 绑扎时先绑扎马蹄部分纵向主筋和箍筋，后绑扎腹板竖向和纵向筋。 波纹管的安装以底模为基准，根据设计图纸给出的预应力钢束几何特征点坐标，计算每50cm处波纹管竖向坐标，量出相应点的高度，标在梁肋箍筋上，将波纹管定位钢筋电焊在箍筋上，待定位筋位置检查合格后，穿波纹管。 3、模板安装 立模顺序：涂脱模剂——粘接缝止浆橡胶条——安装端模——安装侧模。 2008年4月29日采用龙门吊进行模板安装，调整模板时，用吊线通过调整模板底脚的活动底托，逐块将模板调正，上紧底拉杆及顶部撑拉杆。模板接缝及侧模与底模间填塞橡胶条，以防止漏浆现象的发生。 4、行车道板钢筋、负弯矩波纹管安装 2008年4月30日，模板检验合格后，安装行车道板钢筋及负弯矩波纹管。 精确定位负弯矩张拉槽的位置及结构尺寸，严格按设计位置布设波纹管定位筋及锚下钢筋。 5、砼浇注前检查 2008年5月1日14时，进行砼浇注前的彻底检查。预制结构尺寸、模板、钢筋、保护层等均符合设计及规范要求。并在梁肋波纹管内穿塑料管，负弯矩波纹管内穿入5根小钢管，防止浇注砼过程中波纹管变形、漏浆堵塞孔道。 6、浇注砼 浇注顺序：马蹄部位——马蹄至最上层波纹管范围——腹板——行车道板。 2008年5月1日17时58分，正式开盘，浇注第一盘C50砼。 砼坍落度范围为90～120mm，实测值为120mm，试件5组，同条件养护2组。 用龙门吊吊料斗进行砼浇注，每层浇注30cm。附着式高频振动器，并配合D30振动棒和D50振动棒进行振捣。 施工工人：2人放料，3人负责附着式振动器，4人负责振动棒，2人观察模板在浇注及振捣时的变化并及时加固调整。 21时砼浇注完毕，及时收面整平并拉毛，修整负弯矩张拉槽。 8、拆模、养护、凿毛 2008年5月2日17时拆模，覆盖土工布洒水养护，对需要凿毛的梁端、横隔板及行车道板湿接缝进行人工凿毛。 三、过程小结 首件T梁顺利浇筑完毕，达到了预期的效果，许多施工细节的处理上我们采取了有效的措施，具体如下 1、浇筑砼之前，在波纹管内预先穿入塑料管及小直径钢管，防止波纹管变形，确保了钢绞线能顺利穿过。 2、预埋钢筋顶部绑扎Φ18螺纹钢筋固定，保证了预埋钢筋位置。 3、横隔板堵板孔眼处粘海绵条，钢筋穿过后，钢筋与孔眼空隙减小，有效解决了该处漏浆问题。 4、采用高频振动器为主，插入式振动器为辅进行振捣，振捣充分，砼密实。 5、底模吊梁孔预留槽处，接缝较大，通过粘贴橡胶条，有效避免了错台漏浆现象。 当然，在梁板外观质量方面也存在了一些问题，我们今后的工作中将会重视每一个环节，避免该类问题的出现。存在问题如下： 1、第一盘砼坍落度稍微偏大，梁端处局部有水纹。今