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继续教育学院毕业设计（论文） 题目：PLC的加热炉自动上料控制基于系统设计 PLC的加热炉自动上料控制基于系统设计 PLC具有较强的逻辑运算能力，可以实现各种开关量从简单到复杂的逻辑控制，在现代工业生产过程中，有许多连续变化的模拟量，如温度，压力，流量，液位等，可编程逻辑控制器可实现对模拟量的控制。 本次设计针对加热炉自动上料控制系统，考虑到生产实际工程，以工业生产中常见的加热炉为主体，分析并设计它的自动上料控制系统。控制运料小车在生产轨道上的动作，生产轨道上设有行程开关，可以让小车自动发出信号，控制炉门的开闭，同时小车前进后退与卸料过程都可以自动实现。这次设计完成了主电路，辅助电路的设计。另外设计出了控制系统对应的梯形图，通过PLC编程程序，用STEP-7软件和S7-200联机调试，成功地仿真了整个生产工程，运行良好，达到了设计的目标。模拟加热炉自动上料控制系统的生产现场，也取得了很好的效果。 关键词：S7-200PLC，PLC，加热炉，自动上料，STEP-7 目录 1 可编程控制器概述 1 1.1 可编程控制器的产生背景 1 1.2 继电器控制系统与PLC控制系统的比较 1 1.3 可编程控制器的综述与发展趋势 2 1.3.1 可编程控制器的特点 2 1.3.2 可编程控制器的分类 4 1.3.3 可编程控制器的应用范围 4 1.3.4 可编程控制器的发展趋势 4 2 可编程控制器的硬件结构和工作原理 8 2.1 PLC的硬件结构 8 2.2 PLC的扫描工作原理 8 2.3 S7-200系列PLC 13 2.3.1 S7-200系列PLC的主要功能 14 2.3.2 S7-200系列的组网 14 2.4 PLC 的基本编程元件 14 3 可编程控制器的设计技巧 16 3.1 可编程控制器的编程 16 3.1.1 可编程控制器的编程原则和技巧 16 3.1.2 可编程控制器控制系统的设计步骤 16 3.2 可编程控制器应用中常见的问题 16 4 加热炉自动上料控制系统的设计 18 4.1 设计的具体过程 18 4.1.1 设计任务 18 4.1.2 设计意义 18 4.1.3 设计方案的选择 19 4.1.4 设计流程图 19 4.2 加热炉自动上料控制系统的方案实施 21 4.2.1 分析生产过程并确定I/O点数 21 4.2.2 合理分配I/O端口并制表 21 4.3 绘制电路图与梯形图 22 4.3.1 绘制主电路图 22 4.3.2 绘制辅助电路接线图 23 4.3.3 画出梯形图 24 4.4 用STEP-7软件与S7-200联机调试 27 5 结 论 28 致 谢 29 参考文献 30  1可编程控制器概述 1.1 可编程控制器的产生背景 在20世纪60年代以前，工厂里实现生产过程自动控制的设备主要是以继电器为主要元件的控制装置，复杂的控制系统可能要使用成百上千个各式各样的继电器，用成千上万根导线连接起来。在当时，这种控制装置在生产上取得了广泛的成果。但是它本身固有的缺陷也大大限制了它的应用范围。比如，由于它是采用大量的继电器作为主要元件，机械触点过多，特别是复杂的控制系统，如果某一个继电器损坏，甚至某一对触点接触不良都会影响整个系统的正常运行，因此可靠性不高；当系统出现故障时，要进行检查和排除又非常困难，因此，不便与维护；一个复杂的控制装置的安装、接线的工作量极大，采用继电器元件过多，因此，价格昂贵；当工艺要求发生变化时，控制装置需要重新设计、安装、调试，因此可移植性差。随着现代社会生产的发展和技术进步，人们迫切需要一种新的控制装置，使控制系统工作更可靠、更便于维护、可移植性更强。社会的呼声越来越高，在这种情况下，1969年研制出第一台可编程控制器，并投入通用汽车公司的生产线控制中，取得了极佳的效果，从此开创了可编程控制器的新纪元。 可编程序控制器简称PLC，是20世纪60年代以来发展极为迅速、应用面极为广泛的工业控制装置，是现代工业自动化的三大支柱之首。它采用可编程序的存储器，用来存储用户指令，通过数字或模拟的输入/输出，完成确定的逻辑、顺序、定时、计数、运算和一些确定的功能，来控制各种类型的机械设备或生产过程。当今PLC吸取了微电子技术和计算机技术的最新成果，以单机自动化到整条生产线的自动化乃至整个工厂的自动化；从柔性制造系统、工业机器人到大型分散控制系统，PLC均承担着重要角色。 1.2 继电器控制系统与PLC控制系统的比较 一、继电器控制系统控制逻辑采用硬件接线，利用继电器-接触器的触点串联或并联组成控制系统，连线多，体积大，触点数