对任一技术问题来讲,忽视设计的经济性是完全错误的。在某.docVIP

对任一技术问题来讲,忽视设计的经济性是完全错误的。在某些情况下必须更全面的即还要从经济性来分析螺杆设计的合理性。 ???? 挤出机螺杆设计的经济性与整个挤出机有关，它主要包括下述方面: ??? ?1.能耗???? 如果从0.25*kWHr/kg下降到0.15*kWHr/kg,那么对一台每小时产量为100kg的挤出机来说,以每年工作三百天计算,每台挤出机一年节省的电能为: E=(0.25-0.15)*100*24*300=72000kWHr 如果以每度点0.088元计算,那么仅这一项节省的奋勇便达5976元之多。考虑到一台中型挤出机的价格才不过几万元（当时的价格），显然这笔费用是相当可观的。 能力的损耗不仅仅与单耗数值有关，某些不合理的设计往往带来更多的能力损耗。例如，如果螺杆转速过高，产量虽然很高，但此时功率消耗必然很大。如果辅机冷却跟不上，无法发挥螺杆的潜力因为不得不降低螺杆转速。这样按高转速高生产率设计的电机远远没有达到额定负荷，电机在低速下运转，效率很低，经济性是很差的。从这个观点来看，这样的螺杆设计思想十招是很不全面的。??? ?2. 螺杆机筒体系的寿命 ???? 如果不考虑塑料的腐蚀作用并且认为加工精度合格，那么寿命显然便与螺杆转速和熔料的压力直接有关，熔料压力较高的部位磨损必然加剧。尤其在加料段塑料还处于固态，如果此处形成高压，那么此处螺杆与机筒必然磨损较快。当直接往料斗中加入玻璃纤维增强塑料的螺杆时玻璃纤维的加入口要设计在机筒中部的原因。??? ?3. 加工性 ???? 从国际上的发展趋势看，螺杆长径比有逐渐加大的趋势。随着新型螺杆的出现，螺杆的结构也日益复杂。为此从设计的合理性来讲，在没有必要用大长径比时，应该尽量选用较小的长径比；在没有必要用复杂的螺杆结构时，应该尽量简化螺杆的结构。那种不比较，不优选，随意选用复杂的混炼元件的设计显然是不合理的，任意加大长径比也显然是不科学的。??? ?鉴于明确螺杆性能标准的重要的，我们对这个问题做了系统地归纳。对其中的几个重要的问题，例如波动问题，磨损与寿命问题我们将在以后的文章里讨论。 挤出机螺杆高速挤出时的塑化不良现象 从熔融理论和操作实践我们知道,塑料在挤出机螺杆上的熔融开始点A和熔融点B的位置与螺杆参数,工艺条件(转速、温度、机头压力等)以及塑料性能有直接关系。一般来说，为了增大挤出量，必须提高螺杆转速n或加深螺槽深度H3。但这势必使相变点A和B的位置往机头方向移动，如果不加大长径比L/D，便有可能在挤出制品中混有未熔化的固体残余物，是的塑化质量下降，这个过程在图9-1上表示得很清楚。 ???? 产生这个现象的原因可如下分析：由于固相不能像流体那样流动，因此由剪切产生的热量较小。固相熔融的热源主要依靠机筒上加热器传导的热源以及熔膜中因剪切而产生的热源，其传导速度机筒温度，接触面积、塑料的空隙率以及导热系数等物理参数有关。而当这些条件一定以后，螺杆的转速（实际上代表了塑料承受加热的时间）便直接影响着导热的情况。因此，在螺杆的前一部分，即加料段和压缩段必须保证塑料有足够的停留时间以将它加热成基本熔融的流动状态。然后在计量段中进一步承受剪切，塑化和均匀化以保证良好的制品质量。 ???? 但是当转速提高以后，塑料在螺杆前部停留时间缩短，固相来不及便进入计量段，这样便有可能在制品中出现未塑化好的塑料。 ???? 为了解决这个矛盾，在过去一般的办法是在提高转速的同时减少螺槽深度，用增高剪切作用的办法来保证塑料的塑化和均匀化。但这样依赖，一些不能承受高剪切的塑料（如硬聚氯乙烯）便容易分解从而不能在这类告诉挤出上加工。为了较少塑料分解的可能性旺旺必须加强机筒的冷却，有事还须向螺杆中通入冷水，这样依赖实际上又降低了挤出量，同事还浪费热能。而螺槽深度H3下降使得正流减少从而也减少了挤出量。这些现象都和提高转速以增加产量的要求是相矛盾的。 ???? 为了解决这个矛盾，对有些塑料也可以提高机筒温度来促使参与固相熔融。但是这个方法是有限的。因为这样一来挤出制品的温度也将随着提高，这就加大了主机和辅机冷却系统的负担。在当前冷却系统的效率往往成为限制挤出生产率提高的一个主要障碍。同事挤出温度过高也将导致制品在冷却过程中产生较大的内应力，从而有较大的变形，对那些热敏性塑料，或者必须在较低温度下加工的挤出工艺（例如交联、发泡等）加大机筒温度从根本上是不可取的。因此目前实际上是要求正确的设计螺杆以降低挤出温度，这就是有些资料介绍的所谓“低温挤出螺杆。” 螺杆料管更换时的选择方法 ???? 通常螺桿可分为普通型、渐变型、突变型、混炼型、分离型、分流型以及各种屏障型、销钉型、DIS开扎分流型和排气型等；螺桿头数可为单头或是变头等。　　　　对于一般未加阻燃剂的塑料，使用普通通用螺桿