新型加氢反应器——自吸式搅拌与传热板技术应用于加氢工艺.pdfVIP

量小，因而反 新型加氢反应器 应 器 内的反 应 区域和 容 器 外的冷 却 介质温差是很小的。但随着反应有效 在加氢反应工艺中，搅拌形式和换热性能是决定反应釜生产能 积的增大，反应器换热接触面积受到 力的主要影响因素。本文将向您介绍采用了自吸式搅拌及传热板技 制，它和容量的比率在急剧下降，国 术、内置传热板的新型加氢反应器。 加氢反应器对于高度放热的氢化反应 数内置2～3层的内盘管，但在某些剧 文 ／徐勇 放热反应情况下 (如硝基还原为氨基) 大量盘管的内置减少了有效反应容积 同时，也导致搅拌效果受盘管 占用路铝 的影响。由于换热问题得不到有效解决 问题分析 以至加氢反应速率放慢。 气 一固一液 相，所产生的界面气液接触远高于反应 传统的加氢反应器 由于采用釜外 三相的加氢反应 速率的要求，从而提高了加氢反应速率。 套及釜内放置多组盘管的方式进行冷去 工艺，就反应设 通常，加氢工艺为放热反应，而传 换热，但 由于催化加氢反应为高放热 备而言，决定反 统的加氢釜采用釜外半管、夹套以及釜内 应 ，这种传热面设计结构在有限的时 应釜生产能力的 盘管等形式来进行换热作业，但 由于釜壁 及空间内传热效果并不理想。这也是 两个主要影响因 的热阻以及换热盘管内流体介质的层流等 何传统的催化加氢反应器 (一般不超迂 素：一是搅拌形 不利因素，这些方式所能提供的换热系数 5m)反应容积受制约的原因所在。 盘， 式，另一个则是 较低，并不能真正有效解决换热需求，这 新型的催化加氧反应器采用内置 换热 (冷却)性能。两者的有机高效组合， 也限制了加氢反应器的生产规模。 热板 (Tempplate)技术代替盘管进 {= 决定了加氢催化工艺的平衡转化率以及 传热冷却，传热板技术借鉴板式换热嚣 反应速率。 解决方案 结构，传热板内部流体介质高度湍流 实现高传热系数，同时单位体积的传 面积要远高于盘管的传热面积，在有 容积的反应器内实现了最大可能的强f{ 传热 目的，突破 了传