2014年品质工作计划8450213.pptVIP

8.1 客户退回板的分析及后续改善跟进 现状： *客户退货QA有确认，但原因分析方面不到位，数据分析有困难，后续的改善跟进不彻底。 * 改进方向： *提高对客户退回板的维修分析水平，安排测试工程师做客户退货品的分析工作，组织、协调公司各部门的改善行动。 *分公司退回的产品必须要附有一张“退货检测报告”或单据，内容要说明退货原因及是否在保修期内。 8.2 客户退回板的分析及后续改善跟进 * 9.1维修板的维修质量的考核及反馈到前端的及时性 现状： *维修板未单独进行检验，与直接下线板的质量有差距。 *QA对维修板的合格率没有单独考核。 *维修报表的可利用度不高，根据故障原因制订改善措施的工作没有做到位。 * 改进方向： *制订维修板的维修流程和重新送交检验流程，提高维修水平。 *对维修板的合格率进行单独考核，考核维修组。 *提高维修报表的可利用度，安排专职测试工程师跟进维修板的合格率，通过不断改善提高生产线的直通率。 9.1维修板的维修质量的考核及反馈到前端的及时性 * 10.1 、DCN/ECN更改 现状： *对设计、工程更改、内部提出更改、客户更改没有明确的制度规范。 *内部提出更改（采购、制造、品质）、客户提出更改没有正规的反馈渠道及涉及变更内容的会签或评审。 *现有的变更不完整，未明确对在途、在线、半成品、成品的处理方案及执行部门。 * 改进方向： *建立产品变更程序文件，使变更作业有律可依。 *对内部或外部提出的更改，应规定明确的反馈渠道（书面），研发、工程部在变更前考量对物料、成品、工艺或检验标准的影响，必要时召集会议讨论或变更前的会签通告。 *研发、工程部在DCN/ECN单上要明确指出对涉及上述内容的处理方案，特别是变更性质。 10.1 、DCN/ECN更改 * 11 品质目标的分解 1、批合格率的数据只做参考，尽可能改用件合格率进行考核。（IQC除外） 2、QA的合格率要靠产品的设计及测试工程师的验证（样品、PP试产总结）、物料品质（含包装附件）、生产过程（机加工、喷塑、组装、SMT、DIP）的合格率来保证。 3、生产、工程和品质部门同时对QA指标负责。 * 12、物料、成品的编码原则 *不同供应商的同种规格的物料要用不同的物料编码。 *成品PCB升级、主要芯片升级后要采用新的成品编码。 *建立内部条码管理方法，便于产品标识和可追溯性。 * 13、设计/工程部对生产工艺的研究、对生产作业的指导。 *设计/工程部门要对产品生产过程中牵涉到的工艺条件、员工操作进行深入的研究，并及时发放正式作业指导文件。对生产线提供全方位的指导。 * 14、防静电措施 *电子行业对静电敏感元件的防静电保护要求非常严格，如果在元件的拿取、储存环节没有严格执行防静电措施，一方面会对元件造成隐性损坏，对产品可靠性造成影响，另一方面，在元件上线时出现批量质量问题时，与供应商的交涉变得非常困难，供应商会以防静电措施不合格为理由拒绝承担责任。 * 15、质量意识的培训与宣传 *全员贯彻TQM意识，建立ISO质量体系文件，加强质量数据分析，开展改善行动。 *入职员工要进行质量意识、质量知识和岗位技能的培训。并开展岗位资格的认定工作。 *对转岗的员工开展岗位资格认定。 *公司内部粘贴宣传画、标语。 *开展品质改善提案奖励制度，让员工充分参与品质改善活动。 * 16、推行“5S” *因5S是员工养成“好习惯”，摒弃“草率”，建立“讲究”的基础工程，也是做好品质工作、提高工作效率、降低生产成本的先决条件。推行5S关键是要建立5S推行管理制度（检查、评比、奖惩做到透明化），最重要的是持之以恒。 *目前制造部有推行5S，从目前情况来看执行得很失败（看一下公司仓库）。 * 三、工作目标（04.01-04.12） 1、完善目前公司品质控制系统，所有生产过程的品质活动都要有相应的书面流程，并被有效执行，04.04月结束时对公司的品质控制系统进行审核。 2、在目前品质管理运作的基础上建立和完善一套适合华北工厂的品质管理操作流程和考核细则，在04.04月结束时达到对整个生产过程都有有效的控制，并完成对相关部门的量化考核。 * 3、和采购一起将所有的供货商进行一次系统全面的评估及档案资料的建立。(档案包括:调查表、现场评价报告、物料确认或试用报告、供货质量月统计表及产品检测标准、规格书、第三方检测报告等) A、目标达到确保所有机型所需的一种原材料（主芯片和客户、设计工程师特殊指定品牌除外），保证两种或两种以上的品牌或有两家以上的供应商。 B、对主要原材料或量大物料供应商进行现场辅导以提升产品质量、并定期（1月1次）召开品质沟通会议。 4、成品和物料库存清理，将所有库存的成品和原材料清理一遍，保证库里的物料和成品都