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自动化车床管理的问题 摘 要 本文解决的是自动化车床加工零件时，确定刀具检查间隔和刀具更换策略的问题。利用6SQ软件对刀具故障记录进行过程能力分析，并用安德森-达令正态性检验证明了刀具故障时完成的零件数是服从=196.6，=600的正态分布。为了得到最大效益，我们建立了单目标多变量的非线性优化模型。 对于问题一：我们以单个合格产品的平均费用多少作为目标函数。在一个刀具更换周期中，用单个合格产品的平均费用为目标函数，限定刀具检查间隔的范围，用穷举法求得最优解：单个合格产品的最低平均费用：=4.7789，刀具检查间隔：=19，刀具更换间隔：=341。 对于问题二：工序正常与否都将产生一定数量的合格与不合格产品，所以依据每次对最后一个产品的检查结果来判断工序故障情况是不完全可靠的。考虑到每一个换刀周期中，是否能及时检测出故障对总费用影响较大，所以分别讨论在不同检测周期中检测出故障的费用情况，再加以综合，用穷举法得到最优解：单个合格产品的最低平均费用：=10.0847，刀具检查间隔：=38，刀具更换间隔：=303。 对于问题三：在第二问的基础上，为减少故障误判率，我们以最后两个产品的合格情况作为工序故障与否的判断依据，其最好效益为单个合格产品的平均最低费用。在给定刀具检查间隔的约束范围内，用MATLAB求得最优解：单个合格产品的最低平均费用：=10.2295，查间隔：=71，刀具更换间隔：=283。 最后，我们通过对数据进行灵敏度分析，得到实际生产中控制达到最大利益的有效方法主要是控制工序正常时出现不合格产品的概率。 关键词：正态分布 安德森-达令正态性检验 穷举法 灵敏度分析 问题重述 自动化车床生产零件时，随时可能出现机器故障导致工序异常，这不仅会影响产品的质量并造成零件损耗，而且对故障进行修复也会耗费很大的成本，因此，定期检查和更换刀具是减少损耗的一种方法，怎样设计检查间隔和刀具更换策略才能使效益最好，是我们需要解决的问题。 我们根据产品的质量检验，如果认为工序出了故障，那这种故障有两种可能，第一种是刀具损坏故障，第二种是其他故障。在第二、三问中，还有工序正常而误认为有故障的情况，每种故障的损失费用是不同的。题目假定生产任一零件时出现故障的机会相等，但是生产多少个零件时出现故障对零件损失费起决定性作用，在第二和第三问中，尤其需要分析清楚故障反生点与检测位置对产品总费用的影响。 本文需要解决的问题有： 问题一：假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品, 试对该工序设计效益最好的检查间隔（生产多少零件检查一次）和刀具更换策略。 问题二：如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有2%为不合格品；而工序故障时产出的零件有40%为合格品，60%为不合格品。工序正常而误认有故障停机产生的损失费用为1500元/次。对该工序设计效益最好的检查间隔和刀具更换策略。 问题三：在问题二的情况, 可否改进检查方式获得更高的效益。 2. 问题假设 假设 1：题目所给的刀具故障记录是正确、合理的。 假设 2：在生产任一零件时出现故障的机会是均等的。 假设 3：发生其他故障时，进行调节并使其恢复正常的平均费用为2000元/次。 假设 4：在每一个刀具更换间隔中，最多出现一次故障。 假设 5：检查间隔为，如果某次检查发现有故障，则该故障发生在生产个零件处。 假设 6：在问题一、二中，通过检查最后一个产品的质量来判断工序是否有故障。 假设7：在问题三中，通过检查最后两个产品来判断机床工作情况，如果两个都正常，则表示工序正常，否则，表示工序故障。 假设8：在问题一中，工序正常则所有产品合格，从工序有故障起至恢复前，其间生产的产品均不合格。 3. 符号说明 符号 符号说明 单个合格产品的平均最低费用 单个合格产品的平均费用 每生产个零件检查一次，即刀具检查间隔 每生产个零件换一次刀具，即刀具更换间隔 故障时产生的零件损失费用 进行检查的费用 未发现故障时更换一把新刀具的费用 发现刀具损坏故障进行调节是恢复正常的平均费用 出现其它故障进行调节使其恢复正常的平均费用 工序正常而误认为有故障停机产生的损失费用 在一个刀具更换周期内的总费用 在一个刀具更换周期内的总合格零件数 在一个刀具更换周期内出现刀具故障时生产的零件总数 刀具故障记录服从的函数规律 刀具故障出现时已经生产的零件总数小于等于的概率 4. 问题分析 自动化车床加工零件时，工序出现故障是在所难免的，我们需要在恰当的时候进行检查和更换刀具，这样可以降低工序出现故障的频率，减少故障修复和零件损失费用，提高效益。我们以每个合格的产品的平均费用为目标函数，对故障损失和生产量进行分析，建立数学模型，求得检查