线轮注塑模具设计.docVIP

目 录 引言 1 第1章 塑件工艺性分析 2 1.1 塑件材料分析 2 1.2 塑件工件分析 3 第2章 拟定模具结构形式 4 2.1 确定型腔数量 4 2.2 分型面位置确定 4 第3章 注塑机的选择 5 3.1 注射量的计算 5 3.2 注射机的选定 5 3.3 注射机有关参数的校核 6 第4章 浇注系统的设计 8 4.1 浇口套的选择 8 4.2 分流道的设计 8 4.3 浇口的设计 9 4.4 冷料穴设计 10 第5章 成型零件的结构设计和计算 11 5.1 成型零件结构设计 11 5.2 成型零件尺寸计算 11 5.3 型腔壁厚及底板厚度计算 12 第6章 导向机构设计 13 第7章 脱模机构设计 14 7.1 脱模力的计算 14 7.2 推出机构的设计 14 7.3 脱模机构的复位 15 第8章 抽芯机构设计 16 8.1 斜导柱抽芯机构的结构形式 16 8.2 抽拔力和抽拔距的计算 16 8.3 抽芯机构设计要点 16 8.4 连接板 17 8.5 滑块的定位装置 18 8.6 斜导柱的设计 19 第9章 模具温度调节系统的设计 20 9.1 冷却水道的设计原则 20 9.2 冷却水路的形式设计 20 第10章 模架的确定及校核 22 10.1 模架的确定 22 10.2 模架的校核 22 第11章 模具的总装图和工作原理 23 结论 24 致谢 25 参考文献 26  线轮注塑模具设计 摘 要：本设计进行了线轮模具的设计。在设计之前对塑件结构进行工艺性分析,根据塑件特征选择注塑机并对其进行校核；通过考虑成型的经济性、可行性等因素，确定模具的型腔数为一模一腔；根据塑件特点确定模具的浇注系统和分型面位置；该模具采用侧浇口、结构简单、易于制造；通过合理布置温度控制系统，调节模具工作温度，提高塑件的成型质量；利用推杆将塑件从模具中推出；结合塑件特点和模具其他零部件的特征选择模架，并对其进行校核；该模具利用直导柱和斜导柱导向，这样的结构设计可确保模具工作运行可靠。 第1章 塑件工艺性分析 1.1 塑件材料分析 ABS是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的共聚物，原料易得，价格便宜，是目前应用最广、产量最大的工程塑料之一。ABS无毒、无味，为呈微白色或黄色不透明粒料，成形的塑件有较好的光泽，密度为1.05～1.18g/cm3。收缩率为0.3%～0.8%。ABS塑化效率高，比热容低，凝固也快，所以成形周期短；ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性也很强，考虑到一模具的结构的复杂性，模具设计可采用侧浇口形式。 1.2 塑件工件分析 该塑件是一个塑料线轮，如图1.1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量大，使用ABS材料，成型工艺好，可以注射成型。 图1.1 线轮二维零件图 该塑件线轮的三维图如图1.2所示。 图1.2 线轮的三维图 材料为ABS塑料，须考虑圆周方向侧向分型；塑件各部位壁厚均为3mm，属薄壁制品；为减轻重量及增加强度，两端外侧各有环形加强筋2条、分布均匀的轮辐式加强筋24条；右端内侧有环形加强筋1条、分布均匀的轮辐式加强筋6条，塑件转角处用圆弧过渡，从而可以避免尖角。 1.2.1 尺寸精度分析 由以上分析可见,该零件的尺寸精度为低精度,对应的模具相关零件加工可以保证塑件用于一般配合，精度等级为一低精度等级，即5级精度。 1.2.2 表面质量分析 塑料制品的表面粗糙度主要取决于模具型腔的表面粗糙度。要求制品不能有缩孔、沙眼、裂纹、气孔、凹坑、杂质物等。一般模具表面粗糙度要比制品表面粗糙度小一级，而塑件表面粗糙度随着模具型腔的磨损增大而增加，塑料制品表面的粗糙度取为Ra =0.8μm。 第2章 拟定模具结构形式 2.1 确定型腔数量 方案Ⅰ：一模一腔。 优点：模具结构较简单，易于制造。 缺点：生产效率较低。 方案Ⅱ：一模多腔。 优点：生产效率高。 缺点：模具结构很复杂,所需轮廓太大,比较难实现。 综合比较方案Ⅰ、Ⅱ分析，由于该线轴注塑模尺寸较大,要实现大批量生产，提高模具生产效率，应采用一模一腔的设计,故采用方案Ⅰ。 2.2 分型面位置确定 分型面是模具闭合时型腔和型芯接触的表面。依据便于脱模的原则，分型面的位置放在塑料工件断面尺寸最大处，而且不能影响塑料制品的外观。根据线轮的结构特征选定如图2.1所示分型面。 图2.1 分型面 第3章 注塑机的选择 3.1 注射量的计算 通过UG建模分析，塑件体积为，ABS的密度。质量m为： 浇注系统的体积估算为0.6倍的塑件体积。即 实际注射量应该选在额定注射量为的20%～80%。 式中：n—是型腔数； —是浇注系统的体积； —是单个塑件的体积。 3.2 注射机的选定 根据计算的数据，查文献[1]初选注射机SZ-500/200注射机，参数