塑料套注塑成型工艺与模具设计（全套CAD图纸）.doc

买文档后送图纸，QQ 194535455 目录 第一章 塑料成型工艺性分析 2 1.1 塑件分析 2 1.2 注射成型过程及工艺参数 2 1.3 PP的性能分析 3 第二章 拟定模具结构形式 4 2.1 分型面位置的确定 4 2.2 确定型腔数量和排列方式 5 2.3 模具结构形式的确定 5 第三章 注射机型号的确定 6 3.1 所需注射量的计算 6 3.2 注射机型号的选定 6 3.3 型腔数量及注射机有关工艺参数校核 6 第四章 浇注系统的形式和浇口的设计 9 4.1 主流道的设计 9 4.2 冷料穴的设计 11 4.3 分流道的设计 11 4.4 浇口的设计 13 4.5 浇注系统的平衡 13 4.6 浇注系统凝料体积的计算 14 4.7 浇注系统各截面流过熔体的体积计算 14 4.8 普通浇注系统截面尺寸的计算与校核 14 第五章 成型零件的结构设计和计算 16 5.1 定模部分的型芯与型腔 16 5.2 动模部分的型芯 18 5.3 成型零件的强度及支撑板厚度校核 20 第六章 模架的确定和标准件的选用 20 第七章 导向机构的设计 21 第八章 脱模推出机构的设计 23 第九章 排气系统的设计 25 第十章 温度调节系统的设计 25 10.1 冷却系统 25 10.2 加热系统 26 第十一章 模具总体结构 27 设计总结 28 参考文献 29  塑料成型工艺性分析 1.1 塑件分析 该塑件为塑料套，如图1-1所示， 图1-1 塑件零件图 图1-2 塑件三维图 分析该塑料可知，本塑料套为阶级圆筒直壁塑件，中间为一台阶，而且有一个20的圆环，周边是四个加强筋。 该塑件为塑料套,所用材料为PP(聚丙烯),无颜色要求,生产批量为中批量。 由塑件图分析可知,精度未注,采用一般经济级精度6级。所用塑料为聚丙烯,该塑料流动性好,注射充型流动平稳,塑件外设置有脱模斜度,脱模斜度为30′-1° 1.2 注射成型过程及工艺参数 PP成型特性 .结晶料,吸湿性小,易发生融体破裂,长期与热接触易分解. 流动性好,但收缩范围及收缩值大,易发生缩孔.凹痕,变形.速度快,浇注系统及冷却系统应缓慢散热,并注意控制成型温度.料温低温高压时容易取向,模具温度低于50度时,塑件不光滑,易产生熔接不良,流痕,90度以上易发生翘曲变形壁厚须均匀,避免缺胶,尖角,以防应力集中.pa 保压力 50~60MPa 注射时间 0~5s 成型周期 40~120s 保压时间 20~60s 冷却时间 15~50s 注：源自参考文献[1]中的表4-18 1.3 PP的性能分析 使用性能 由丙烯聚合而制得的一种热塑性树脂。有等规物、无规物和间规物三种构型，工业产品以等规物为主要成分。聚丙烯也包括丙烯与少量乙烯的共聚物在内。通常为半透明无色固体，无臭无毒。由于结构规整而高度结晶化,故熔点高达167,耐热,制品可用蒸汽消毒是其突出优点。密度0.9g/cm3,是最轻的通用塑料。耐腐蚀,抗张强度30MPa，强度、刚性和透明性都比聚乙烯好。缺点是耐低温冲击性差，较易老化，但可分别通过改性和添加抗氧剂予以克服。 0.91 屈服强度 37MPa 比体积 1.10 抗拉强度 40MPa 吸水率 0.01~0.83 拉伸弹性模量 1.1~1.6 玻璃化温度 -18~-10 抗弯强度 67.5 熔点 170～176℃ 弯曲弹性模量 1.45 计算收缩率 1.0～3.0 抗压强度 69MPa 比热容 1762 线膨胀系数 注：源自参考文献[3]中的表12-3 拟定模具结构形式 2.1 分型面位置的确定 在塑件设计阶段，就应该考虑成型时分型面的形状数量，否则就无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面选择是否合理，对塑件质量工艺，操作难易程度和模具设计制造有很大影响。因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。 分型面的选择原则[1]： 分型面的选择应便于塑件脱模和简化模具结构，选择分型面应尽量使塑件开模时留在动模; 分型面应尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除和修整; 分型面的选择应保证塑件尺寸精度; 分型面选择应有利于排气; 分型面选择应便于模具零件的加工; 分型面选择应考虑注射机的规格 分型面的选择方案 分型面选择方案Ⅰ。分型面与开模方向垂直，位置选在直径为33的端面如图2-1所示，动模上的型芯凸出，开模后，塑件包紧型芯，留于动模，然后采用脱模板将塑件推出，整个塑件成型精度较高，模具也比较简单。 图2-1 分型面形式与位置 1 动模部分 2