jit just in time丰田及时生产体系(日文原版).ppt

JIT(Just In Time)生産方式 JITとは？ 生産管理の事典（日本） 　「必要なものを、必要なときに、必要な量だけつくり、お客様に届ける」生産経営の哲学 経営科学OR用語大辞典（アメリカ） Encyclopedia of Operations Research and Management Science 　必要なときにタイミングよく作業を行うことにより、生産過程におけるムダ（付加価値を生まない活動）をなくすことに着眼した生産方法の哲学 生産活動における5つの障害 負荷変動 品種切り替え 品質不良 設備故障 人の惰性 　　　　　在庫によりこれらの問題が隠されている 　　　　　　　　　　　　在庫は諸悪の根源 JIT（TPS)の問題解決手法 人を育てる 多能工とU字型ライン 小集団活動（改善、Learning organization) いい物を作る 標準化 自働化 不良品ゼロ（foolproof) 源流管理 TQM 安く作る 目標原価(Target costing) 改善原価（Kaizen Costing) 必要なときに作る（ものの流れを最適化する） かんばん方式 平準化 系列化（部品企業、販社） 完全注文生産をめざす 製造体力を強化する（Break through型改善) ゼロセットアップと段取り技術 ゼロ故障 アンドン（行灯） 多能工とU字ライン 分業の問題点 他人の分野はよく分からない（専用機同様） 変化への対応（部門間調整など）が困難 生産量変動への資源調整が困難 解決策 多能工の養成 歩き回る配置換え 複数作業持ち U字ラインによる生産量変動への対応 不確実性の原理 需要は変化する 欠勤の存在（病気など各種理由） 人員再配置で変化に対応 多能工の必要性 U字ライン 歩く距離最短 不連続工程への配置 小集団活動 最終組立ての問題 評価基準：量と質 量：計画に対する完成度合い 質：良品率 組立工と技術者 古いフォード方式：組立工→職長→技術者 トヨタ：やる気を出せるために班長に権限委譲し，改善策の研究を命ずる(大野)→QCサークル 小集団活動と作業の標準化 品質管理の問題 設備保全の問題 作業効率の問題 小集団活動とコンセンサス 変化へのコンセンサスの重要性 モチベーションと自己啓発（教育） 不良品ゼロ ２つの方法 最終ラインでの全数検査 最終製品の解体?修理費用 不良品置き場 良品部品の不良化 不良工程の放置 各工程での全数検査 「品質は工程で作りこむ」思想 自動化による品質の均一化 アンドンによる不良品防止（システム誤差） フルプルーフによるポカミス防止（不確実性誤差） 製造システムの体力強化 源流管理とTQM 源流の不良ほど損失が大きい かんばん（看板）管理 仕組み かんばんの種類 仕掛けかんばん 引き取りかんばん 定量引取り：一定量かんばんが纏れば引き取りにいく方法 定時引取り：定期的に引き取りに行く方法 外注かんばん かんばんと部品の動き 看板枚数の計算（外注の場合） 基本は定期発注方式 N=［(D(CT+LT)+SS)/M] ただし N:かんばん枚数 D:部品の1日需要量 CT：発注間隔 LT:発注から納入までのリードタイム SS:安全在庫 M:収容箱の容量 かんばんサイクル a,b,cによるサイクル表記 a日間にb回納入し、（納入頻度） ｃ回目の納入時に今回の引き取りかんばん数納入する（回転周期）　（リードタイムを回数で示す） かんばんサイクル表記　?　a-b-c かんばん枚数と在庫水準 かんばん枚数 CT=期間(a)/回転回数(b) LT=CT×回転周期数(c) N=(D(CT+LT)+SS)/M =(D(a/b+ac/b)+SS)/M =aD(c+1)/bM+SS/M =Nk+Ns 　　　（回転枚数＋安全枚数） 系列 外注部品の品質問題 R&D投資 設備投資 安定的JIT供給の問題 系列会社作り (見えざる手でも，見える手でもない)，長期関係 内制率：フォード，GM：70%，ベンツ：30%， トヨタ：会社間の組織関係より，コスト低減と品質の向上のための協力を重視（QCD) 資本参加(20%前後) インセンティブと情報共有 設計に参加する企業群 製造だけ請け負う企業群 平準化生産 単品種大量生産 フォード生産方式 多品種少量生産 ＧＭ生産方式 1個流し生産 トヨタ生産方式 平準化生産 成品在庫問題 部品生産量問題 工場規模と稼働率問題 平準化生産例 目標追跡法のアルゴリズム ステップ１：初期化 ステップ２： 目標からの乖離値計算 目標値ー実績値 ステップ３：投入製品の決定 ステップ４：終了判定（空集合） ステップ５：実績値更新 例