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思 考 题 与 习 题 第一章 绪论 1-1 什么是生产过程、工艺过程和工艺规程？ 1-2 什么是工序、工位、工步和走刀？试举例说明。 1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？ 1-4 单件生产、成批生产、大量生产各有哪些工艺特征？ 1-5 试为某车床厂丝杠生产线确定生产类型，生产条件如下：加工零件：卧式车床丝杠(长 为1617mm，直径为40mm，丝杠精度等级为8级，材料为Y40Mn)；年产量：5000台 车床；备品率：5％；废品率：0.5％。 1-6 什么是工件的定位?什么是工件的夹紧？试举例说明。 1-7 什么是工件的欠定位？什么是工件的过定位？试举例说明。 1-8 试举例说明什么是设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 1-9 有人说：“工件在夹具中装夹，只要有6个定位支承点就是完全定位”，“凡是少于6个定位支承点，就是欠定位”，“凡是少于6个定位支承点，就不会出现过定位”，上面这些说法都对吗？为什么？试举例说明。 1-10 分析图1-8所示定位方式，并回答以下各题：（1）各定位元件限制的自由度；（2）判断有无欠定位和过定位现象，为什么？ 第二章 切削过程及其控制 2-1 什么是切削用量三要素？在外圆车削中，它们与切削层参数有什么关系？ 2-2 确定外圆车刀切削部分几何形状最少需要几个基本角度？试画图标出这些基本角度。 2-3 试述刀具标注角度和工作角度的区别。为什么车刀作横向切削时，进给量取值不能过大? 2-4 刀具切削部分的材料必须具备哪些基本性能？ 2-5 常用的硬质合金有哪几类?如何选用？ 2-6 怎样划分切削变形区？第一变形区有哪些变形特点？ 2-7 什么是积屑瘤？它对加工过程有什么影响？如何控制积屑瘤的产生？ 2-8 试述影响切削变形的主要因素及影响规律。 2-9 常见的切屑形态有哪几种？它们一般都在什么情况下生成？怎样对切屑形态进行控制？ 2-10 切削力为什么要分解为三个分力？各分力的大小对加工过程有什么影响？ 2-11 在CA6140型车床上车削外圆，已知：工件材料为灰铸铁，其牌号为HT200；刀具材料为硬质合金，其牌号为YG6；刀具几何参数为：γ0＝10°，α0＝α‘0＝8°，κr＝45°， κr，＝10°，λs＝－10° (λs对三向切削分力的修正系数分别为)，rε＝0.5mm；切削用量为：ap＝3mm，f＝0.4mm／r， vc ＝80m／min。试求切削力Fc、Fp、Ff及切削功率。 2-12 影响切削力的主要因素有哪些？试论述其影响规律。 2-13 影响切削温度的主要因素有哪些？试论述其影响规律。 2-14 试分析刀具磨损四种磨损机制的本质与特征，它们各在什么条件下产生？ 2-15 什么是刀具的磨钝标准？制订刀具磨钝标准要考虑哪些因素？ 2-16 什么是刀具寿命和刀具总寿命？试分析切削用量三要素对刀具寿命的影响规律。 2-17 什么是最高生产率刀具寿命和最小成本刀具寿命?怎样合理选择刀具寿命？ 2-18 试述刀具破损的形式及防止破损的措施。 2-19 试述前角的功用及选择原则。 2-20 试述后角的功用及选择原则。 2-21 在CA6140型车床上车削外圆，已知：工件毛坯直径为470mm，加工长度为400mm；加工后工件尺寸为mm，表面粗糙度为Ra3.2μm；工件材料为40Cr(σb＝：700MPa)；采用焊接式硬质合金外圆车刀(牌号为YTl5)，刀杆截面尺寸为16mm×25mm，刀具切削部分几何参数为：γ0＝10°，α0＝6°，κr＝45°，κr，＝10°，‘λs＝0°， rε＝0.5mm，γ01＝－10°，bγ1＝0.2mm。试为该工序确定切削用量(CA6140型车床纵向进给机构允许的最大作用力为3500N)。 2-22 试论述切削用量的选择原则。 2-23 什么是砂轮硬度？如何正确选择砂轮硬度? 2-24 磨削外圆时磨削力的三个分力中以Fp为最大，车外圆时切削力的三个分力中以Fc为最大，为什么? 2-25 试用单颗磨粒的最大切削厚度公式，分析磨削工艺参数对磨削过程的影响。 第三章 机械制造中的加工方法及装备 3-1 表面发生线的形成方法有哪几种?试简述其成形原理? 3-2 试以外圆磨床为例分析机床的哪些运动是主运动，哪些运动是进给运动。 3-3 机床有哪些基本组成部分？试分析其主要功用。 3-4 什么是外联系传动链?什么是内联系传动链？各有何特点? 3-5 试分析提高车削生产率的途径和方法。 3-6 车刀有哪几种？试简述各种车刀的结构特征及加工范围。 3-7 试述CA6140型车床主传动链的传动路线。 3-8 CA6140型车床中主轴在主轴箱中是如何支承的？三爪卡盘是怎样装到车床主轴上去的? 3-9 CA6140型车床是怎样通过双向多片摩擦