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FMEA失效模式及影响分析 【课程背景】 在生产管理的过程中常常遇到这样的事情：收到客户投诉在追究原因和责任时，生产管理者说是品管部门没有检查好就盖了合格章，品管部门说产品是生产出来的等等，常常出现互相推委的状况。大家忽略了一个问题，如果一个人出生不好，先天营养不良，后天就会疾病缠身，成长就要比别人付出加倍的努力。一个产品也是这样，在设计阶段如果没有考虑到潜在的失效，生产时就要付出更多的控制成本。 FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）失效模式及影响分析是一门事前预防的定性分析技术，自设计阶段开始，就通过分析，预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，以避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。 【培训收益】 通过学习本课程，您将能够： 1）掌握产品预防管理的方法 2）掌握产品质量成本分析方法，降低质量控制成本 3）预测产品在设计及过程管理中潜在是失效模式分析方法。 4）研究在设计及过程管理中产品失效的原因及其后果，采取有效的措施避免或减少这些失效。 5）提高产品的可靠性。 6）评价失效对顾客的潜在影响，提高顾客满意度。 【参加对象】 制造、品管、设计、工艺等部门 【培训时间】2天 【主讲内容】 ◆第一部分 概论 ●质量成本分析 ●产品寿命周期及可靠性研究 ●提高产品可靠性的方法 ①DR ②冗长设计 ③FTA ④FMEA ◆第二部分 FMEA的概念 ●FMEA的概念 ●案例：月球上最怕的事。 ●FMEA的目的 认识故障 消除或减少 文书化 ●FMEA表的功能说明 ●品质的二元特性分析 ●FMEA使用的时机分析 ●FMEA和TS16949之间的关系 ◆第三部分 品质保证体系的FMEA活用 ●质量是设计出来的原理分析 ●产品开发各步骤的有效手法 ①3M法 ②VE ③品质工学 ④IE ⑤P7 ⑥TPM ●DFMEA和PFMEA介绍 ●FMEA的效果 未然防止/再发防止/预测技术/风险管理 ◆第四部分 故障分析及实施要点 ●故障的定义 ●故障的现象分析 ●故障的状态 ●分析手法 ①头脑风暴法 ②联想法 ③奥滋本检查表 案例分析：灯泡的故障分析 ●FMEA实施要点 组成多功能小组 单元or辅助体系 结果评价 第五部分FMEA实施顺序 确定对象 确定故障 确定故障模式 常见的故障模式分析 成立多功能小组：小组成立要求 DFMEA和PFMEA实施顺序的异同点 资料准备7法则 QFD品质功能展开分析 信赖性项目图 案例：液晶机能项目图 第六部分 设计FMEA 项目/功能 潜在的故障模式 故障的影响 评价影响度（影响度评价表分析） 分类/重要度 故障原因分析（举例） 发生频率分析 设计管理的原则 检出度 危险度（风险优先数） 推荐措施 采取措施的结果（对策讨论） 第六部分 工程FMEA 工程（过程功能/要求事项） 潜在故障模式 故障的影响 故障的影响 评价影响度 分类/重要度 故障原因分析 发生频率 先行的过程（工程）管理 检出度 风险优先数 推荐措施 处理结果 工程FMEA检查List FMEA和FTA异同 演习：从工程中获取不合格报告进行工程FMEA分析 第七部分 实践 FMEA表的填写 某公司的FMEA管理程序 主讲：丁展鹏老师 历任:东莞太阳诱电有限公司（日本企业50强）?? 生产制造课部长； 家乐福（世界500强法资公司） 质量部经理、销售经理 爱普生（中国）有限公司高级培训师、中国区培训负责人、公司现场质量改善（小集团活动）推进负责人、中国区TQC推进负责人，班组长伴随成长计划负责人. 中国质量协会国家级 顾问师、诊断师 西北工业大学深圳研究院 特聘讲师 香港生产力促进局/香港工业协会 顾问 生产一线管理者技能培训专家、现场改善专家、品质管理实战型专家，在大型日资、法资等企业任职多年，主管过生产环节中的以下部门：人力资源、生产部门、品质部门、销售部门、技术开发部等，带队并作为评委参加过日本现场改善发表大会，在日本参观过多家工场的现场改善案、熟悉多种类型的生产制造管理，了解企业在各个阶段的发展需求，并有实际解决经验(为大冶有色、EPSON等多家公司实施过精益生产项目） 培训特色: 深谙成人学习方式，讲课风趣幽默，寓教于乐，将国外跨国公司先进的管理理论和国内企业的现状有机结合，总结出既有理论底蕴又有实用价值的管理方法，将“复杂的知识简单化，枯燥的说教幽默化、空洞的理论案例化”，深受学员欢迎。 现场咨询特色: 全景扫描诊断+知识导入+样板示范+全面展开+制度设计+全面验收+防反弹维护服务 专注领域: 全面质量管理