2数控加工程序设计(4).pptVIP

2.3.3.2 用圆弧来逼近轮廓的节点计算 （1）用彼此相交的圆弧 ①圆弧分割法 在曲线y=f(x)是单调的情况。如果曲线不是单调曲线，则应在拐点或凸点处将曲线分段，使曲线为单调曲线。 单调曲线用圆弧分割法计算步骤如下： 第一步： 第二步： 第三步： （2）用彼此相切的圆弧 特点是逼近轮廓的相邻各圆弧彼此是相切的，最大误差等于编程允许误差。 若曲线上有四个点A、B、C、D，AD段曲线用两个相切圆弧M、N逼近。两圆弧的切点为G。 最大误差发生在B、C两点 2.3.4 列表曲线的插值与拟合 用列表点(离散点)描述的轮廓曲线需要两次逼近(存在二次逼近误差)； 第一次要用数学方程式逼近列表曲线，第二次用插补功能直线或圆弧逼近 列表函数是由离散点定义的曲线，各列表点称为型值点。 (1)牛顿插值法 牛顿插值法，用通过各型值点的插值多项式来拟合各型面曲线，一般选用插值多项式的前三项(抛物线) 逼近精度已能满足要求 适用于型值点比较光顺的情况 （2）圆弧样条（双圆弧法） 是用连续的圆弧逼近列表曲线，此方法具有“保凸”性，可应用在曲率较大的情况，具有计算方法简单以及可以直接用于圆弧插补的数控机床。 双圆弧法是通过连续四个型值点确定中间两个型值点间的几何元素和参数。 2.4 数控加工的工艺分析 编制出合理的、实用的加工程序，要求编程人员不仅要了解数控机床的工艺原理，确定合理的切削用量，正确选用刀具的夹紧方法，并熟悉检测方法。 数控机床编程员首先是一个好的工艺员。 (1)对刀点和换刀点确定 对刀点是刀具相对零件运动的起点，也是程序的起点。对刀点选定后，便确定了机床坐标系和零件坐标系之间的相互位置关系。 对刀点选择的原则： ①为提高零件的加工精度，应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上； ②对刀点应选在对刀方便的位置，便于观察和检测； ③对于建立了绝对坐标系统的数控机床，最好选在坐标系的原点上，或选在已知坐标值的点上； ④在加工中心机床上，换刀点位置应在工件的外部的合适位置，避免换刀时刀具与工件、夹具和机床相碰。 刀具在机床上的位置是由“刀位点”的位置来表示的。 平头立铣刀、端铣刀类刀具的刀位点在底面中心； 钻头的刀位点为钻尖； 球头铣刀的刀位点为球心； 车刀和镗刀类刀具的刀位点为刀尖。 对刀时，应使“刀位点”与“对刀点”重合。 对刀点不仅是程序的起点，往往也是程序的终点。因此在批量生产中，要考虑对刀点的重复定位精度。 一般情况下，刀具在加工一段时间后或每次启动机床时，都要进行一次刀具回机床原点或参考点的操作，以减少对刀点累积误差的产生。 加工过程中要进行换刀，编程时应考虑不同工序间的换刀位置，换刀点应设置在工件外合适的位置。 (2)工件的装夹方式 数控机床加工时，应合理选择定位基准和夹紧方式。 定位方式应具有较高的定位精度，尽量使零件能够一次安装，完成零件所有待加工面的加工。 应尽量采用通用夹具或组合夹具，必要时可以设计专用夹具。 选择夹具时要考虑数控机床加工的特点，保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定，同时要协调工件和机床坐标系之间的尺寸关系。 (3)加工工序的划分 采用工序集中的原则安排工序，即尽可能在一次装夹中就能完成全部工序。 工件的粗加工应尽可能安排在普通机床上完成之后，再装夹到数控机床上进行加工。 加工工序划分的原则如下： ①按粗、精加工划分工序 ②按先面后孔划分工序 ③先基准后其他 ④按所用刀具划分工序 (4)刀具的选择 数控机床的刀具选择应考虑工件材质、加工轮廓类型、机床允许的切削用量以及刚性和耐用度等因素。 编程时，要规定刀具的结构尺寸和调整尺寸。 对自动换刀的数控机床，在刀具装到机床上以前，要在机外(机内)预调装置(如对刀仪对刀)中，根据编程确定的参数，调整到规定的尺寸或测出精确的尺寸。 在加工前，将刀具有关尺寸输入到数控装置。 (5)加工路线的确定 应在保证零件加工精度和表面粗糙度前提下，充分发挥数控机床的效能。 确定加工路线时应考虑以下几点： ①应尽量减少进、退刀时间和其他辅助时间； ②在铣削零件轮廓时，要尽量采用顺铣加工方式，以减小机床的颤振，降低零件的表面粗糙度，提高加工精度； ③选择合理的进、退刀位置，尽量避免沿零件轮廓法向切人和进给中途停顿。进、退刀位置应选在不重要的位置； ④加工路线一般是先加工外轮廓，再加工内轮廓。 (6)切削用量的确定 切削用量是指主轴转速、进给速度和切削深度。 进给速度主要受工件的加工精度、表面粗糙度和刀具、工件材料的影响，最大进给速度还受到机床刚度和进给系统性能的制约。 加工精度、表面粗糙度要求高时，进给速度值应取小一些。 切削深度的确定：在系统刚度允许的情况下，尽量选择切削深度等于加工余量，以减少加工次数、提高加工效率。 对加工精度和表面粗糙度质量