射出成形不良原因与对策.docVIP

射出成形不良原因与对策 问题点 可能原因 解决对策 充填不足：短射 料管温度过低 模温过低 射速或射压不足 模穴过多 料道和浇口尺寸过小 排气不良 包风 机台容量不足 竖浇道与横浇道压降太大 提高料管温度或延长射出周期 模具水量调小，以提高模温 提高射速或射压 减少模穴数 选择适当料道和浇口尺寸 改善模具排气孔 改良模具灌点或增加灌点 使用较大机台 放大浇口尺寸 毛边： 塑料过热，流动性太好，过度保压 射压过大 树脂温度过高，流动性太好 过度保压，成品上有多余的料 锁模力不足 模具间隙过大、磨损、损坏 降低射压、射速 降低料温，降低模温 提前切保压，减少保压时间 增大锁模力或更换较大机台 修补模具 缩水（凹陷） 肉厚不均 射压太小 成形机容量不足 模具温度与冷却时间的调配 浇口尺寸及喷径 保压不足 入料（计量）不足 射出时间太短 浇口不对称 射速太慢 修改模具或增加射压 加大射压 使用较大型成形机 模温过高时，予以降低，并延长冷却时间 加大浇口及喷径 增加保压时间 增加入料（计量）行程 延长射出时间 修改浇口对称性 增加射速 翘曲变形 塑品太热时脱模 塑料太冷 塑品厚薄不均 脱模设计不良或安装不好 模温不均匀 过多废料在浇口周围 保压过度 降低塑胶温度 降低模具温度 延长模具闭合时间 降低螺杆转速或背压 2.1. 提高料管温度 2.2. 提高模具温度 2.3. 增加螺杆背压 3.1. 调整螺杆后松退位置，减少入料 3.2. 降低射压 3.3. 控制塑胶在个浇口的流动或更改 4. 修改设计或调整 5. 修改模具冷却水路 6.1. 调整射出时间 6.2. 减少或增加浇口尺寸 7. 缩短保压时间，降低保压压力 射嘴流涕 塑料含水份太多 射嘴或料管温度过热 射嘴孔太大、太短 充分干燥塑料 2.1. 降低料温或射嘴温度 2.2. 降低背压 2.3. 减少计量段之有效流量 3. 射嘴孔改小或加长 气泡： 成品内部残留气泡，原因与凹陷相同 塑料含有水份、挥发份或添加剂，因热分解，在射入模腔内因压力降而形成大量之气泡 真空气泡：成品厚薄不一，易造成厚薄面之固化速度不同，使较厚之部位凹塌形成真空的空洞 入料不足 射出时间太短 塑料充分干燥，增加入料量，螺杆设计提高内压 2.1. 增加塑料温度，提高模温 2.2. 清洁模具表面 2.3. 加大浇道及浇口尺寸，并降低射速 2.4. 加大射压，增加保压时间 3. 增加进料速度，调整射出速度的变化位置 4. 延长射出时间 成品烧焦（变黄）、塑料变色：射出压力太大所引起之压缩烧焦斑点 PS： 20℃空气瞬间压缩至200kgf/cm^2时，空气温度会达到1058℃使得塑胶高温碳化 空气在料管内受压缩时放热，造成塑胶烧焦 因卡料而造成塑化过度 模具排气不良，模腔内空气来不及挤出模具外，造成空气被隔热缩成高温，使得成品烧焦 螺丝缸压设有滞留部 压缸喷嘴螺杆头等螺纹部有树脂渗入 成形机压缸内滞留时间长 螺杆中卷入空气产生压缩而发热 螺杆不适当 降低料管及射嘴温度 降低背压、转数 充分干燥塑料 检视料管、螺杆是否刮伤 降低射压及射速 浇口加大，加设排气孔 消除死角以防止材料滞留 避免螺纹部的损伤改善密著性 检视温控系统，减少塑料滞留时间 减少漏斗内的材料，并增高背压 更换合适的螺杆 浇口部的模糊 射速太快 浇口尺寸过小 降低射速 加大浇口 成品脆化（龟裂）： 强度不足 干燥不确定，造成塑料水解现象，降低分水量，例如PC、PETP、聚芳酯 树脂温度过高，导致热分解，降低分子量 残留变形量 塑化不足，造成塑胶无法在模腔内完全相熔合 模具温度不均匀，填模太实 模具温度太低 脱模设计不当（倒扣位、角度斜位） 顶针或环定位不当 预备干燥塑料要完全 降低料管温度及射嘴温度 减少树脂滞留料管时间 减少次数使用比例 使用适当大小之射出机 使用减少残留变形量的成形条件 提高料管温度 延长加料时间 降低背压 修改模具冷却水管配置，减少入料速度，降低射压 提高模温 修改模温 重新安放顶针 裂纹、破裂 1. 成品表面残留应力，经一段时间后，表面发生微小破裂 1.1. 降低射压或保压 1.2. 提高射出机能力 射嘴牵丝 1. 温度过高 1.1. 降低料管温度或射嘴温度 1.2. 降低转速 1.3. 增加松退 吃料噪音 机台问题 料管与螺杆间隙太小 料管螺杆排气不良 更换机台生产 加大间隙 增加排气效果 银条： 成品沿塑料流动表面，呈现银白色条纹 塑料含有水份或挥发性物质，因受压缩而呈现液态状，当挤出射嘴进入模具后压力突然下降而使液态状被蒸发而成气态，使得塑胶在与模具表面接触时，固化后因表面细泡而形成银白色条纹 粉粒熔融时其间空气亦随着一起射出 塑料过冷，模温过低，造成慢速充填，因而射嘴温度过高使得有冷