凸轮工件的数控加工工艺分析[1].docVIP

摘 要：摘 要： 1 目 录 2 1 引言 1 2 凸轮轴生产线前期规划 1 2.1产品规格 1 2.2工艺设计原则及凸轮轴加工工艺分析 2 2.3小结 3 3 凸轮轴生产线工艺分析 3 3.1生产线布置 3 3.2工艺设计 4 3.3工艺分析 5 3.4工艺特点 7 3.5工艺难点 9 4 凸轮廓形理论计算及加工控制参数 10 4.1凸轮轴凸轮的廓形要求 10 4.2包络线理论 13 4.3凸轮廓形坐标 14 4.4砂轮的中心坐标 17 4.5磨削圆周进给量计算 18 4.6等周速曲线 20 4.7砂轮座加速度 20 4.8光顺处理 21 4.9工件主轴转速配置 21 4.10磨削用量数据 22 5结论 23 参考文献 23 1 引言 随着现代行业的不断发展，再加上配件的需求，使得凸轮轴的需求量一直高居不下。建立一条集先进性与经济性为一体的凸轮轴生产线是非常必要的。面对国外汽车行业的冲击，我们国产汽车业应该加紧研究、建立符合中国国情的，我们自己的基础制造业，提高质量、降低成本，这样才能保住我们国产汽车的市场。 凸轮轴在发动机中的重要地位决定了国内发动机生产厂家都建有自己的凸轮轴生产线，这样可以在保证整机质量的前提下，尽可能的降低成本，提高竞争力。 本文主要围绕汽车凸轮轴生产线的工艺分析，从前期准备、工艺设计、理论计算、生产实践、和产品检测这几个方面，阐述了凸轮轴加工的一整套设计思路和方法，对发动机制造业中的零部件加工具有重要的参考作用。 2 凸轮轴生产线前期规划 2.1产品规格 2.1.1零件的结构特点 凸轮轴生产线承担每台发动机凸轮轴的机加工，每台发动机上使用一根凸轮轴。 材料：（FCA-3）铜铬钼合金铸铁，各主轴颈及端面的硬度HB180~240，凸轮HRC48. 2.1.2凸轮轴简图 图1 2.1.3 发动机凸轮轴主要加工内容和精度要求 （1）支承轴径 前轴径前端φ，后端φ，表面粗糙度Rz3.2 中间轴径φ，表面粗糙度Rz3.2 后轴径φ，表面粗糙度Rz3.2 （2）凸轮 6个凸轮基圆尺寸为φ，表面粗糙度Rz3.2。 各凸轮基圆相对与前后轴颈的基准轴线的径向跳动允差0.03mm 各凸轮基圆相对与前后轴颈的基准轴线的平行度允差0.01mm 各凸轮对称中心线相对于键槽的相对位置偏差（相位角）±20′（见图1） 凸轮型线误差作用段±0.05mm 凸轮型线误差作用段±0.02mm 一缸凸轮轴对键槽位置112°32′±20′ （3）斜齿轮 齿数：13，螺旋角：53°（右）±1′46公法线长度：38.611～38.806 齿形误差≤0.025；齿向误差≤0.017；齿槽对键槽的角度20°±2° （4）键槽 宽，深，对称度0.025 2.2工艺设计原则及凸轮轴加工工艺分析 (1)保证工艺具有合理的先进性，再保证节拍的基础上，吸收先进技术提高产品的竞争力。 (2)对于关键设备和技术，优先考虑国内外可靠厂家的先进设备。 (3)保证先进性与经济性相结合，再保证产品质量的前提下，降低成本 (4)充分考虑各生产缓解的安全性和操作的方便性。 (5)在投资允许的情况下，尽量考虑柔性生产。 由于凸轮轴具有细长且形状复杂的结构特点，技术要求又高，尤其是凸轮的加工，因此其加工工艺性较差。在凸轮轴的加工过程中，有两个主要因素影响其加工精度。其一是易变形性，其二是加工难度大。 2.2.1易变形特性 从细长轴的角度来说，突出的问题就是工件本身的刚度低，切削加工时会产生较大的受力变形，其表面残余应力也会引起变形。尤其是在加工凸轮和齿轮时，这种变形会更为显著。 凸轮轴在加工过程中的变形，不仅影响到后续工序加工中的余量分配是否均匀，而且变形过大会导致后序加工无法进行，甚至造成中途报废。凸轮轴加工后的变形，将直接影响到装配后凸轮轴的使用性能[2]。 因此，在安排其工艺过程时，必须针对工件易变形这一特点采取必要的措施。不仅要把各主要表面的粗精加工工序分开，以使粗加工时产生的变形在精加工中得到修整，半精加工中产生的变形在精加工中得到修正，还必须在加工过程中增设辅助支承以采取分段加工等措施，这是保证凸轮轴加工精度所必须解决的问题。 2.2.2加工难度大 从形状复杂的角度来说，突出的问题凸轮、齿轮这些复杂表面的加工。对于这些表面，不仅有尺寸精度要求，还有形状、位置精度要求，如采用普通的加工设备和一般表面常规加工方法，显然是根本无法保证其加工质量和精度的。 例如对于凸轮的加工，从满足使用要求的角度来说，既要求其相位角准确又要求凸轮曲线升程满足气门开启和关闭时升降过程的运动规律，但注意到凸轮曲线上的各点相对其回转中心的半径是变化的，当选用一般的靠模机床加工时，由于加工半径的变化，势必引起切削速度和切削力的变化，加之工件旋转时的惯性力和靠模弹簧张力的瞬间变化，将会使加工