故障分析方法与工具(5Why和鱼骨图分析法).pptVIP

（5）记入中骨、小骨、孙骨的“要点”。 要因记入 [没有对策的反馈?。 例：「没有照明」　 「没有盖子」 「没有报警」 「没有干劲」 「学习不足」　 「注意不足」 反复寻找为什么，摸索探询的话比较好 要因是 ?主语＋谓语?的形式比较好。 例：「软管 → 软管长」 「涂料 → 涂料飞溅」 现地现物前要围绕事实系统的整理要因。 （6）深究要因。 考虑对特性影响的大小和对策的可能性，深究要因(不一定是最后的要因)。 追查要因的时候，要由全员讨论决定。 将深究的要因称为?主要因」，用〇标记。 「主要因」是对策的内容可以用眼和数据确认的。 决定复数的「主要因」的时候，从「真要因」「和有效对策有关的要因」中解析，按顺序用〇标记标注Ｎｏ． １ ６ （7）记入关联事项。 在制成的鱼骨图下栏标注名称。 标注制图日期。 标注制图人姓名。 「……」的特性要因图 名称 2013年1月25日 ***、***、*** 制图日期及制图人 绘制时，重点应放在为什么会有这样的原因，并依照5W1H的方法。 1.WHAT 做什么 去除不必要部门和动作, 改善对象是什么？改善目的是什么？ 是否无其他可做？ 应该做些什么？ 2.WHERE 何地 改变场所或场所的组合， 作业或作业者的方向是否在正确状态？ 为什么在那地方做？ 在何处做才是效率最高？ 3.WHEN 何时 改变发生的时间、时期或顺序。 为何在那时做？ 是否在别的时间做更有利？ 4.WHO 何人 人的组合或工作的分担， 重新加以检查讨论。 为何要这个人做？ 是否有可以做的更好的人？ 5.HOW 如何做 改变方法或步骤，使所需人力更减少， 熟练度较低，使用费用更低的方法。 为何要这么做？ 有无其他可替代的更好的方法？ 6.WHY 为何 将所有的事情怀疑一次，把上面的5个质问， 均用WHY来商讨，并找出最好的改善方案。 为何要照目前的工作方式进行？ 有无其他任何补充和改变可以更好？ 事实 推定 推定 推定 推定 长度不良是为什么 刹车导管长度不良 特性 尺寸混乱是为什么 工件不固定是为什么 夹紧力不够是为什么 气压过低是为什么 机械?设备 夹具夹紧力不够 工件不固定 汽缸气压过低 切断的尺寸混乱 中骨【事实】 所以 所以 所以 所以 所以 切断尺寸混乱 工件不固定 夹具夹紧力不够 汽缸气压过低 从汽缸漏气 汽缸漏气 4.鱼骨图分析法经典案例 管道焊接裂缝 裂缝问题 管道缺陷 供应商未认可 裂缝 扩产 错误的程序 设备更换 设备缺陷 未保养 没有人保养 人 无人监控裂缝 无预算 销售额下降 没有紧跟的程序 未培训 态度不端正 程序不可用 案例（1）管道焊接裂缝 案例（2）如何使发料更容易 案例（3）产品中有铁 案例（4）产品研发失败的原因 人 员 材 料 为何基板焊接不良率偏高 P . C . B 锡道过密 印刷孔偏 尺寸不当 线材 铆合不良 足氧化 零作 特性不佳 先进未先出 防潮不当 库存 设 备 方 法 温度过低 角度不当 锡纯度不足 表格未填 管理 散热机 未装设 涂布不均 助焊液 溶剂不纯 比重不当 尺寸大小 容器 摆放零乱 一次浸焊 焊接 测定器不稳定 图表不足 工程安排 不流幅 指导 责任不明 不知道 重点不明 长脚作业 手配错误 未先加工 聊天 不专心 听音乐 熟练度 教育不足 生手 士气 情绪低落 干部指责 疏忽 人员异动 经验 案例（5）为何基板焊接不良率偏高 Abnormal Occurrence不正常现象 (cause/effect relationship)原因/影响关系 Root Cause Direct Cause Cause 故障分析方法与工具 5Why分析法简单说就是深度分析法，也被称作 为什么-为什么分析，它是一种诊断性技术，被用来 识别和说明因果关系链。它的根源会引起恰当地定 义问题。 5个为什么分析有助于解决零星的品质缺陷引发 的问题，也被用作一个解决实际问题过程的一部分 ，即根源调查。 丰田生产方式创始人大野耐一总爱在车间走来走去，停下来向工人发问。他反复就一个问题，问“为什么”，直到回答令他满意，被他问到的人也心里明白为止——这就是后来著名的“五个为什么”。 一、5Why分析法 五个为什么 问五次为什么 5 顾客需求 大众语言 1.对已确定的问题根源做清晰的沟通； 2.对缺乏的能力作出说明以便发现问题； 3.重视潜在的系统性问题。 格式易懂 1.为什么-为什么 图表会把因果路 径简单地呈现出 来； 2.因果会被概括 成摘要而不需要 技术细节。 5why分析法的优点 1.为什