计算机辅助齿轮试验台设计及关键零部件强度计算与软件开发与应用.docVIP

计算机辅助齿轮试验台设计及关键零部件强度计算的软件开发与应用 李枳①，王青 (北京中冶设备研究设计总院有限公司 北京 100029) 摘 要：系统介绍了齿轮试验的设备、测试方法以及试验方案，并对其优、缺点进行了阐述。通过比较并结合实际需求设计了合理的试验台结构，同时，对各部件的载荷工作状况进行了计算和校核。同时介绍了一种应用Delphi软件开发的计算齿轮接触应力的程序，用户可以通过输入一些设计参数来方便、快捷、准确的计算齿轮的接触应力并加以校核。 关 键 词：齿轮测试技术；应力分析；接触应力；弯曲应力；齿轮试验台 1 概述 齿轮是应用非常广泛的重要传动元件。随着科学技术的飞跃发展，对齿轮传动提出了越来越高的要求。齿轮传动的大量问题是综合性的，不少问题难于进行理论分析和纯数学定量，而必须用试验的方法加以解决。齿轮传动技术的进一步发展和存在问题的解决，在很大程度上依赖于先进试验技术的应用。齿轮试验涉及的内容十分广泛，从广义上讲，一切测定齿轮几何尺寸和性能参数(如制造误差，运动和动力参数，承载能力和寿命，失效的分析和观察等)的技术都可以归入齿轮试验的范围内。 齿轮试验，除了常规的轮齿静强度、轮齿弯曲疲劳强度、轮齿接触疲劳强度、齿面磨损、齿面胶合试验外，还包括齿轮的一些影响参数和其他性能的测试，如齿轮效率、齿轮的润滑、齿轮的动载荷和噪声、轮齿的载荷分布、齿面及本体温度的测试等等。评定齿轮承载能力的基本性能指标主要是齿轮的静强度、轮齿的弯曲疲劳强度、齿面接触疲劳强度、齿面的抗磨损和抗胶合能力。 齿轮试验设备通常可以分为非运转式和运转式两大类。非运转式齿轮试验设备是指齿轮或齿轮副只能在静止状态下进行试验的设备，如静态加载的轮齿静强度试验设备、脉动加载的轮齿弯曲疲劳试验设备等。运转式齿轮试验设备是指齿轮副能在一定转速下进行试验的设备，这类设备一般都由驱动装置、传动装置、加载装置、齿轮试验失效监护装置、润滑装置、测试装置六部分组成。 2 齿轮试验台设计 2．1 设计依据 齿轮试验设计的合理性对试验数据的可靠性和分析结果的准确性有着重要的影响。在设计试验台时，要在充分调查研究分析比较的基础上，合理的确定试验台的应用目的和性能参数，要有适度的经济性和通用性。齿轮试验是对各种材料和啮合几何的齿轮试件进行各种影响因素的专门试验，往往试验载荷和速度的范围很大而且因素很多，这时就不能只用单一的试验台进行这些试验，而应该根据试验的要求和影响因素的研究方法的类似性，分别设计不同的专用试验台。 总体上，一个齿轮试验台应满足以下几方面的要求：能用于研究和试验比较多的影响因素，能适应不同的较复杂的试验目的和要求；有适宜的准确度和精确度；要尽量符合齿轮的实际工作情况。 2．2 方案设计 根据试验台的功率传递原理和加载方法的不同，齿轮试验台可分为开放功率流式和封闭功率流式两大类。此处经过计算各部件的载荷和结构上的综合考虑，选定了功率流全封闭式的齿轮试验机设计方案。整个试验系统由试验箱和陪试箱组成，其他零部件还有电机，弹性轴，杠杆，加载连轴器，润滑装置及失效监控装置。工作原理如下：先将两个半连轴器分开，由杠杆加载，使半连轴器转动一个角度，这时将两个半连轴器合上，再松开加载杠杆，由于弹性轴变形转过一定的角度，在弹性变形的作用下，在轴上加上一定的扭矩，即完成加载。外部直流电机不起加载作用，只是补充封闭系统内的功率损耗。由于在调整轴承时轴承间隙的调整很麻烦，故陪试箱中齿轮放置在两轴的中间，将盖子设在箱体的顶部，其中的齿轮的齿宽较试验箱中大一些，以保证尽量使齿轮损坏发生在试验箱处，减少陪试箱的齿轮更换。试验箱的盖子则设在箱体的一端，齿轮放置在轴的悬臂处，这样可以方便的更换齿轮试件，而不用调整轴承间隙，减少了工作量。 2．3 主要结构设计 选取某一实验方案进行齿轮试验台具体参数设计。 2．3．1 设计实验条件 允许传递的最大扭矩：T=300N·m；试验齿轮参数(直齿齿轮)：模数m=4，齿数z=25，齿宽b=15mm，中心距a=100mm，小齿轮转速n=1460r/min，齿轮压力角α=20°，大小齿轮齿数比u=1； 工作情况：三班制，单向连续运转，冲击振动较小； 使用折旧期：20年； 工作环境：室内，灰尘较大，环境温度最高； 动力来源：电力，三相交流，电压380V/220V； 检修间隔期：两年一次大修，一年一次中修，半年一次小修； 制造条件及生产批量：专业机械厂制造，单件生产。 2．3．2 计算校核 2．3．2．1 确定轴径 试验齿轮传动的最大扭矩为300N·m，考虑摩擦损耗，转矩变化小，取系数KA=1．5，联轴器的计算转矩为Tca=KAT=1．5×300=450N·m。 由计算转矩Tca及联轴器的公称转矩的条件，根据文献[2]，选用LZ3型弹性柱销联轴器，其公称转矩为63000