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冲模铸件变形缺陷的研究与预防 王诗仁，邹吉军，胡伟，刘磊 (东风汽车有限公司通用铸锻厂，湖北十堰442002) 摘要：本文介绍了冲模铸件变形缺陷对模具加工使用的影响，变形缺陷产生的主要 原因，并针对这些主要因素，通过对EPS模样结构的强化、烘干方式的标准化及造型过 程中严格的校变形控制，通过全工序流程对模型变形状态的监控，基本解决了冲模铸件 变形缺陷问题。 关键词：实型铸造；冲模铸件；变形缺陷 前言 冲模铸件实型铸造在国内已有近30年的发展历程，东风汽车有限公司通用铸锻厂 是国内最早从事大型冷冲模铸件实型铸造的厂家之一，通过长期的生产实践积累了大量 宝贵的生产经验，而其中铸件变形缺陷问题一直存在至今。一方面增加了我厂铸件后期 清理校正工作量，增加生产成本；另一方面，冲模铸件变形缺陷给后续模具的生产加工 增加了极大难度，如铸件扭变形超过5ram或铸件单边变形超过10mm时，将导致铸件 因局部加工余量不够而报废，不仅给我厂造成报大经济损失，更重要的是给我厂产品市 场形象造成极大负面影响，为此，解决冲模铸件变形缺陷问题就成为我厂当务之急。 l变形问题现状及原因分析 通过对冲模铸件变形缺陷跟踪统计，2010年¨月，我厂大型冲模铸件整体变形缺 陷率高达5％，可将其变形缺陷分成两大主要类别： 第一类是大型底板类冲模铸件分型面变形(即纵向变形，包括扭变形和中部下凹或 上凸变形超差达10ram以上)，占铸件变形缺陷比率约65％，为主要变形类别，如图1； 第二类是压料圈类铸件侧向变形(即横向变形，压料圈内腔直径变形超差同样达 10ram以上)，占铸件变形缺陷比率约35％，为次要变形类别．如图2。 圈1底扳类铸件下凹变形超过10n 图2压料圈类铸件径向变形超过10ram 针对图1中所示的底板类铸件下凹变形缺陷，起初我们怀疑和铸件结构有较大关系 (g／件安装面与使用面壁厚差过人而导致的)，但随着此类变形的接连出现，我们对变 形铸件结构分析可知，铸件上下结构不存在明显结构差异过大的情况，那问题会出在什 么地方昵?通过对此娄铸件整个生产流程观察分析可知其变形原因； (1)EPS模样底箱造型前期，模样校正存在较大漏洞，如图3所示，导致翻箱后． 模样中部区域存在下凹现象； (2)底箱盖箱型砂平整方式过于简陋，直接采用菏易泡沫板进行平整，如图4所 示，导致底箱型砂甲整后，中部出现明显下凹现象，造型盖箱压铁后，导致EPS模样跟 随整个砂型出现中部下沉。 图5模样烘干块乏有效支撑 图6底箱造型时无有效支撵 针对分型面扭变形，通过对EPS模样烘干后及造型盖箱前期对安装面变形度检测可 知其变形原因： (1)EPS模样烘干时放置方式不规范(采用立放烘干方式)，导致模样烘干后安装 面有较大扭变形； (2)造型盖箱前，底箱放于浇注位置后未进行EPS模样二次校变形(由于浇注地 坪不平或一次校变形不彻底导致)。 通过后期对EPS模样在烘干后及造型过程中的实地测量较好的验证了上述分析的 正确性。 2预防措施 对上述两类变形缺陷，我们将针对其产生的主要原因采取以下措施： (1)底板类铸件需要依据铸件模样大小，至少采取5～7点模型压铁校正，使模样 自身变形降至最小，将EPS模样变形量控制在3ram以下； (2)底箱造型平整方式需采用专用量板确定基准面后进行，保证砂型平整度(即 砂型各方向变形量控制在3mm以下)，消除后期压铁导致的砂型中部整体下沉而产生的 模样变形； (3)压料圈类铸件在模型烘干时增加合适规格木尺作为内腔支撑，消除烘干过程 中模样内腔下沉变形，将模样径向变形控制在3ram以下； (4)压料圈类模样造型时可增加合适规格及数量的EPS塑模加强筋，同时保留烘 干时使用的木尺作为支撑，消除搐砂时可能产生的EPS模样径向二次变形； (5)盖箱模型搐砂前期应将底箱吊至浇注位置后，采用专用线绳对模样分型面进 行二次平面校正，消除因浇注地坪不平及砂箱刚度不足造成的模样变形。 (6)严格实行底箱放入浇注位置后垫箱处理措施，消除压铁后因砂箱刚度不够而 可能造成的模样变形。 以上防变形措施需综合使用，并贯穿于整个铸件生产过程中，通过每一环节的严格 实施与监控，可取得了较好的防变形效果，使我厂底板类铸件总体变形量降至3ram以 下，压料圈类铸件径