2014年第五章 高分子材料挤出成形.pptVIP

第五章 挤出成形 挤出成形制品：横截面恒定（包括管、棒、板材、片材、纤维、薄膜、电线电缆包覆物、异型材和复合制品等） （根据塑化方式）挤出工艺：干法和湿法两种 干法挤出物料是熔体（固体挤出是固体），物料塑化和制品定形主要是传热 湿法挤出物料是溶液，物料塑化和制品定形主要是传质过程 应用：最重要成形方法。适用于几乎所有热塑性聚合物和部分热固性聚合物，50%以上塑料制品采用挤出成形 特点：生产效率高、产品质量稳定、易于实现连续化和自动化、生产设备及操作简单、劳动强度小等，适宜批量生产 5.1 挤出成形设备 5.2 挤出成形原理 5.3 挤出成形工艺 5.4 挤出成形的发展 5.1 挤出成形设备 挤出成形设备：核心设备是挤出机，辅助设备有前辅助设备和后辅助设备 前辅助设备：输送设备、粉碎设备、混合设备和干燥设备等预处理设备 后辅助设备：定形装置、冷却装置、牵引装置、切断装置和控制装置等 挤出机类型：螺杆式挤出机和柱塞式挤出机 螺杆式是连续式设备，柱塞式是间歇式设备，普遍使用螺杆式挤出机 柱塞式挤出机：①没有搅拌混合作用，塑化物料质量均匀性较差，制品质量较差，因此很少采用；②但柱塞可施加的挤出压力很高，对于熔融黏度很大、流动性极差的塑化物料可采用柱塞式挤出机（如PTFE和硬PVC管材） 其他类型挤出机：无螺杆挤出机（如磨盘挤出机、鼓式挤出机、弹性熔体挤出机和端面混炼挤出机等），但目前很少采用 （根据螺杆数目）螺杆挤出机：单螺杆挤出机、双螺杆挤出机和多螺杆挤出机（如三螺杆、四螺杆、五螺杆、…、甚至八螺杆挤出机等） 单螺杆挤出机用得最多，双螺杆挤出机现已很广泛（有的国家达50%以上） （按照可否排气）挤出机：非排气型挤出机（目前普遍）和排气型挤出机 （按空间布置）挤出机：卧式挤出机和立式挤出机，多为卧式挤出机 （按用途）挤出机：成形用挤出机、混炼造粒用挤出机和供料用喂料挤出机 其它用途：喂料、混料、塑化造粒及树脂共混和复合等 5.1.1 挤出过程及功能 5.1.2 单螺杆挤出机 5.1.3 双螺杆挤出机 5.1.4 特殊辅助设备 5.1.1 挤出过程及功能 挤出过程：固体输送区、熔融区和熔体输送区3区域 熔融熔体经螺杆前端、过滤网、分流板、机头口模而成形，定形、冷却凝固、牵引等最终成制品 挤压过程3主要功能：①连续、稳定地输送物料；②将固体物料塑化成熔融物料（即熔体）并排气；③均化熔体，使熔体各处温度和组分尽量均匀一致 挤出过程排气：沿螺杆长度方向上物料压力逐渐上升和物料不断受热升温 5.1.2 单螺杆挤出机 构成：加料系统、挤出系统、加热冷却系统、传动系统和控制系统等 挤出系统：挤出机主体，包括机筒、螺杆、机头和口模等，螺杆是最核心部件 一、挤出系统 1．机筒 机筒（料筒）：机筒内压可高达100MPa甚至更高，温度一般150~300℃ 普通机筒内壁光滑，机筒加料段有时开设若干轴向沟槽可提高固体输送速率 机筒结构形式：整体式和组装式 整体式机筒：装配精度较高，加热冷却系统容易设置与拆装，加热在轴向分布上较为均匀，但机筒整体加工精度要求较高 组装式机筒：几段机筒组装而成，优点是可改变长度，实现多用途，但每段机筒加工精度要求高，分段破坏了机筒加热均匀性并增加热损失，不便于加热冷却系统的设置与维护 2. 螺杆 螺杆表面应有很高的硬度和光洁度，以减小聚合物与螺杆表面的摩擦力 螺杆与机筒间隙很小，通过止推轴承悬支在机筒中央，与机筒中心线吻合 （1）螺杆几何结构参数 螺杆几何结构参数：直径、长径比、压缩比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺杆与机筒间间隙、螺头形状等 ①直径（D） 通常30~200mm，最常见65~150mm 螺杆直径增大则生产能力提高，挤出机规格一般采用螺杆直径表示 ②长径比（L／D） 定义：螺杆工作部分有效长度L与直径D之比 国家标准规定L／D系列：15、20、25、30等，最大达43，通常15~30 L／D大：改善物料温度分布，利于混合和塑化均匀，可减少漏流和逆流，提高生产能力 L／D过大：会使物料受热时间增长而降解，但自由端挠曲下垂容易引起与机筒间擦伤，给螺杆和机筒的制造和安装带来困难 L／D过短：容易出现物料混炼和塑化不良 ③压缩比（A） 定义：加料段第一螺槽容积与均化段最后螺槽的容积之比（一般2~5间） A越大：物料受挤作用越大，排除气体的能力越大，但太大，螺杆强度下降 A值的选择取决于成形聚合物种类和形态 聚合物种类不同，所要求的压缩比不同 粉料应选择A值较大的螺杆，粒料应选择A值较小的螺杆 ④螺槽深度（h） 螺槽深浅与物料的热稳定性、螺杆的塑化效率及压缩比有关 螺槽浅时剪切作用较大，利于机筒壁与物料的传热，物料混合和塑化效率高 热敏性聚合物（如PVC）宜用深槽螺杆 熔体黏度低和热