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制药用冻干技术的现状及发展趋势】 【】， ????制药用冻干机其技术性能已经基本成熟，国内也制定了行业标准。但标准技术含量与目前GMP要求相去甚远。北京天利和中天速原、上海东富龙、南京药机等厂家生产的医药用冻干机，在国内应用已能替代进口设备，自动冻干过程、自动压盖、自动在位清洗和在位消毒灭菌等功能齐全，制造质量、自动化程度较好。上述公司均通过ISO9001国际质量体系认证，其中北京天利已获得欧洲CE认证。只是残余水分在线测量系统、过滤器FI装置、个别电器元件、制冷压缩机与配件、真空泵、卫生级压力真空阀门等尚需进口或国外在中国合资公司。 医药用冻干机还存在着许多不足，个别企业仍然处于仅仅仿制如英国BOC EDWARDS和美国STERAS Finn-Aqua等公司的结构，有的根本没有吃透国外同行设计与制造的原理。除此之外，国产冻干机生产厂家由于综合技术素质不同、设计结构和制造工艺也不同，没有统一标准。尚有以下不足之处： ⑴部分厂家产品搁板温度不均匀，造成冻干产品含水率不均匀，产品残余含水量的合格率受影响。其原因： ①搁板温度的测定与控制以热媒体进（出）口处为主参数，而且实际搁板表面温度均匀性、搁板与搁板之间的温度差是否真正达到标准要求仍是一个疑问？温度的均匀性需要进行验证。所以经常有一些用户反映的冻干小瓶内残余含水量不一致，有的相差很大，没有达到产品设计残余含水量标准。 ②搁板结构设计是否符合热传导特性。搁板表面的平整度如从整体平板表面上进行直尺测量似乎在设计要求内，实际上在局部部位如搁板表面塞焊点位置打磨后有凹痕和另一面内部折流条间断焊所产生的热胀冷缩后外平面形成凹痕，这种加工工艺直接影响搁板至制品/托盘的热传导性能。现在北京天利、中天速原、华东泰事达的搁板结构设计表面无塞焊点、且由新工艺处理(绸面)，表面经特殊工艺处理后非常平整，无需进行机械切削所带来的热应力所致变形。这是值得国内一些厂家借助与启发。 ③加热（冷）媒体传热特性、或流程设计有些缺欠，热媒体总管至每块搁板的流量均匀性是否基本一致。热媒总管分配设计可以参照板式热交换器流量分配方式，或把多根软管较集中在一起。 ④受干燥箱体壁面温度或托盘壁面温度的辐射热和传导热影响，导致搁板上温度场成上凹抛物线即搁板周边制品升华速率约是中间部分的2倍左右。这是国内所有冻干机机制造商存在的缺陷。国外一家日本公司采用“壁面温度控制技术”基本上解决这一问题，这一技术就是箱体与搁板组件之间加一可进行制冷或加热的换热管，其温度变化跟踪于搁板温度即两者温度保持一致，使制品冻干质量再现性一致即重复性一致，避免箱体温度对搁板温度辐射热的影响，但设备成本大大增加。 ⑤有的用户冻干小瓶没有用可抽屉式托盘框、或散溶液时托盘。这种托盘是由不锈钢材料制作的，在冻干时长时间地受热胀冷缩时发生热变形。现在国外已开始应用无菌薄膜成形的托盘例子。 ⑵一些厂家水汽凝结器内冷凝管组件设计结构（无论是立式多组同心盘管、还是卧式水平蛇管布置）均迟后于国际上一些公司的水平。主要体现：在盘管表面冰霜不均匀、冷凝面积没有完全利用，导致干燥箱内真空度比冷凝管冰霜均匀性较好时差。 这种冷凝器结构对于水分含量较少的小瓶冻干影响不大，对含水量较多的托盘散装溶液冻干时由于冷凝器冰霜不均匀（即入口处明显大于出口处的冰霜厚度），致使升华过程时间延长。 国内有几家公司仿美国STERAS Finn-Aqua公司的内置隔离阀（也称蘑菇阀/推进阀）冷凝器结构，这种结构从外形看确实是对一些用户具有很大的吸引力，由于没有吃透国外公司设计的内涵，导致冷凝器结构中看不中用，其原因： ①水蒸汽运行时隔离阀具有阻挡作用，部分水蒸汽再次返弹至干燥箱内； ②靠近隔离阀背面冰霜少、几乎没有，冷凝面积利用率大大降低，不如多增加一些冷凝面积来得可靠；④这种结构导致真空泵的抽气口位置很难达到比较合理性； ④内置隔离阀阀座焊接没有进行加工和热处理，设备新的时候真空密闭性可以，设备运行一段时间后 焊接热应力的释放和系统材料承受热胀冷缩因素导致密封性能越来越差。 外置隔离阀（一般用蝶阀）有二种结构设计为冻干机厂家推荐： ①卧式冷凝器内部有多组水平蛇形管结构，氟利昂工质由分液器均匀分配和上进、下出供液方式，蝶阀入口位置设置在卧式筒体中下部，抽气口位于筒体最后适当部位，使其符合水蒸汽运行特点、且阻力为最小； ②立式冷凝器内部为多组同心盘管，同样氟利昂工质也是由分液器均匀分配和上进下出供液方式，蝶阀入口位置设置在立式筒体中侧部，抽气口位于筒体底部，除霜水容易排尽。 ⑶冷凝器的除霜方式 目前大多数厂家采用50-60℃WFI或纯水进行热水喷淋+淹没。这种方法对于小型1m2以下冻干机问题并不突出。对于工业型冻干机每批冻干后进行热水除霜其注射用水或纯水耗量是非常大的，如对一台5m2冻干机一年耗