东港地区水产品企业HACCP体系应用现状及应对措施.docVIP

HACCP在速冻蔬菜生产中的应用 作者：吕燕 摘要：速冻蔬菜是将新鲜蔬菜经过加工处理后，利用低的温度使快速冻结并贮藏在-18℃中或以下，达到长期贮存的目的。它比其他方法更能保持蔬菜原有的营养价值风味和色泽。 由于原料直接来源于田间，农药残留、杂质（金属、玻璃、石块碎片）及致病菌等危害可能存在。速冻蔬菜加工工艺简单，没有强热杀菌处理环节，虽然保存在-18℃以下，抑制微生物繁殖，但微生物酶毒素在冻结状态下并未失活；速冻蔬菜生产量大、消费量大，食用前只加热，因此，从安全角度，要求产品必须高度安全。将HACCP体系速冻蔬菜的生产中，可提高质量卫生生产管理水平，增强安全性。 1．冻蔬菜生产过程 原料选择→采购运输→整理（挑选、清洗、切分、整理） →烫漂浸渍→冷却→沥水→装盘→（或直接进入传送网带） →预冷→速冻→包装→冻藏→运输。 2．害分析 速冻蔬菜质量影响因素很多，产品质量冻前加工、速冻及、运输销售等的影响。 2．原料的选择品质好、新鲜度高的蔬菜。采摘方式虫、农药以及成熟度等是影响品质的主要因素。收获时间、虫害、农药污染、机械损伤以及运输过程中的二次污染等都严重品质。 2．2速冻蔬菜加工处理包括原料的挑选及整理、清洗、切分、漂烫、冷却、冻结等环节。任何环节操作都会影响冻结质量。 用电子杀虫器车间驱虫。操作人员进人车间前要带帽罩住所有头发，穿好工作服，洗手消毒，通过风淋，吹去附在身上的毛发。产品用的金属探测仪检出中小金属片。 影响速冻蔬菜的品质关键因素是冻结速度，冻结速度越快，产品质量越好。提高冻结速度的工艺有:冻结前降低初温和沥干水分;尽量降低冻结温度和提高风速;尽可能切分和减少堆放厚度;采用单体冻结（IQF）。 2．3择水蒸汽和气体的透过性低，低温时，物理耐冲击性强的材料。另外，包装袋内的空隙越大，蔬菜的干耗就越高，氧化就越严重。所以，最好能采用真空包装，使包装材料紧贴产品。如果是冻结前包装，则就留适量空隙，以防蔬菜冻结后体积膨胀而胀破包装袋。 目前对危害进行分析普遍采用《危害分析工作单》，分析每一步骤生物、化学和物理潜在的显著性危害，使用判断树的方法对关键控制点的确立进行判断。 3．冻蔬菜生产的确定关键控制点，填写《HACCP计划表》。通过对的预防和控制，可以危害或减少到一个水平。速冻蔬菜生产过程中，可设以下个：原料验收（控制化学性污染）；烫漂（控制致病菌）；金属探测（控制金属碎片）；微生物检查3．1原料验收 原料的质量是决定速冻蔬菜质置的重要因素。因此要。蔬菜的品种不同，对的承受能力也。水分少、淀粉多的品种，对冷冻的适应能力强含水分和纤维多的品种冷冻能力差要求原料品种优良、成熟度适当、规格整齐、鲜嫩无农药和微生物污染等。 采收时要，避免机械伤。采收后应立即运加工地点，在运输中要避免剧烈颠簸日晒雨淋。 原料应在采摘当日加工。必要时可用冷藏保鲜，但时间长，鲜度减退或变质。应速处理，并在各环节注意避免增加微生物污染。 原料应充分清洗干净，加工所用的冷却水要经过紫外灯消毒，工具人员、场所、设备的卫生的标准要高，隔离加工车间。原料要经挑选，剔除病虫害、机械伤成熟度过高或过低的。有些品种可以整加工有些品种需要去皮、去筋等适当切分。用清水浸泡或浸泡0.2%亚硫酸氢钠、1%食盐、0.5%柠檬酸等溶液防止原料在去皮或切分后变化。有些蔬菜（西兰花、豆角等）要在2%3%左右的盐水中浸泡1530min，将内部的小虫驱出，浸泡后再漂洗。盐水与原料的比例不低于2:l，浸泡随时调整盐水浓度。浓度太低，幼虫不出来;浓度太高，幼虫会被腌死。可以将原料浸入含0.5%1%的碳酸钙（或氯化钙）溶液中浸泡20mi n，以增加其硬度和脆性。速冻蔬菜脆性减弱3．2烫漂 烫漂用于速冻蔬菜的加工的目的主要是抑制酶的活性，软化纤维组织，去掉辛辣涩等味，便于烹调加工。因品种不同需要热烫。一般豆角、芹菜蘑菇等含纤维素较多或习惯炖等方式的蔬菜，经过烫漂效果较好。黄瓜、青椒、等含纤维少不宜烫漂，否则会菜体软化，脆性，口感不佳。 烫漂的蔬菜，烫漂温度一般为90~100℃，品温要达70℃以上。根据水量定。一般3:1，即1.5kg水可投入0.5kg。蔬菜的品种和成熟度烫漂时间，一般为1~5min。蔬菜烫漂后立即投冷水中降温，使温度降至10~12℃。烫漂主要目的酶活钝化，原料热烫后应水冷空气迅速冷却。浸泡、吹风、喷淋等方式。最冷却5~10℃，超过20℃。烫漂和冷却的原料需要沥干水分，在冻结时粘结可以振动筛或离心机脱水。 3．3金属探测 为了检测田间或加工过程中混入产品中的金属封口后送入金属探测器探测，经过测合格的产品，进行纸箱包装。 ．速冻蔬菜的微生物检查 微生物检查的目的是为了确保食品卫生与质量的优良。菌数的检查检查方法包括显微镜法（直接涂抹法）、薄膜过滤法、稀释平板法等。总菌数的检查只能表