模具的温度控制1.docVIP

溫度控制的必要性 在射出成形中,射出於模具內之熔融材料溫度,一般在150~350℃之間,但由於模具之溫度一般在40~120℃之間,所以成形材料所帶來的熱量會逐漸使模具溫度升高。另一方面,由於加熱缸之噴嘴與模具之注道襯套直接接觸,噴嘴處之溫度高於模具溫度,亦會使模具溫度上升。假使不設法將多餘之熱量帶走,則模具溫度必然繼續上升,而影響成型品的冷卻固化。相反地,若從模具中帶走太多的熱量,使模具溫度下降,亦會影響成型品的品質。故不管在生產性或成型品的品質上,模具的溫度控制是有其必要性的。茲分述如下： 就成形性及成形效率而言 模具溫度高時,成形空間內熔融材料的流動性改善,可促進充填。但就成形效率(成形週期)而言,模具溫度宜適度減低,如此,可縮短材料冷卻固化的時間,提高成形效率。 就成型品的物性而言 通常熔融材料充填成形空間時,模具溫度低的話,材料會迅速固化,此時為了充填,需要很大的成形壓力,因此,固化之際,施加於成型品的一部份壓力殘留於內部,成為所謂的殘留應力。對於PC或變性PPO之類硬質材料,此殘留應力大到某種程度以上時,會發生應力龜裂現象或造成成型品變形。 PA或POM等結晶性塑膠之結晶化度及結晶化狀態顯著取決於其冷卻速度,冷卻速度愈慢時,所得結果愈好。 由上可知,模具溫度高,雖不利於成形效率,但卻常有利於成型品的品質。 就防止成型品變形而言 成型品肉厚大時,若冷卻不充分的話,則其表面發生收縮下陷,即使肉厚適當,若冷卻方法不良,成型品各部分的冷卻速度不同的話,則會因熱收縮而引起翹曲、扭曲等變形,因而需使模具各部分均勻冷卻。 溫度控制的理論要素 模具的溫度調整,對成型品的品質、物性及成形效率大有影響,冷卻孔的大小與其分佈為重要的設計事項。 熱在空氣中,主要藉輻射和對流來傳播,在固體或液體中主要藉傳導來傳播。固體的熱傳導也因物質的不同而有所差異,而且不同物質的交界處也有界膜傳熱係數。在液體中,熱的傳導因傳熱管的大小、流速、密度、黏度等而異,熱計算公式很複雜,需要很多假定,不易求解。但最近由於電腦的發展等已容易計算,可行理論解析。 模具的冷卻和加熱 一般模具,通常以常溫的水來冷卻,其溫度控制藉水的流量調節,流動性好的低融點材料大都以此方法成形。但有時為了縮短成形週期,須將水再加以冷卻。小型成型品的射出時間,保壓時間都短,成形週期取決於冷卻時間,此種成行為了提高效率,經常也以冷水冷卻,但用冷水冷卻時,大氣中的水分會凝聚於成形空間表面,造成成型品缺陷,須加以注意。 成形高融點材料或肉厚較厚,流動距離長的成型品,為了防止充填不足或應變的發生,有時對水管通溫水。成形低融點成形材料時,成形面積大或大型成型品時,也會將模具加熱,此時用熱水或熱油,或用加熱器來控制模具溫度。模具溫度較高時,需考慮模具滑動部位的間隙,避免模具因熱膨脹而作動不良。一般中融點成形材料,有時因成型品的品質或流動性而使用加熱方式來控制模具溫度,為了使材料固化為最終溫度均勻化,使用部分加熱方式,防止殘留應變。 以上所述,模具的溫度控制是利用冷卻或加熱的方式來調整的。 冷卻管路的分佈 欲提高成形效率,獲得應變少的成型品時,模具構造須能對應於成形空間的形狀或肉厚,進行均勻的高效率冷卻。在模具加工冷卻管路時,管路的數目、大小及配置極其重要。如圖1(a)(b)所示,相同的成形空間,加工相近的大冷卻管路或加工遠離的小冷卻管路,探討熱的傳導路徑。現在大管路通入59.83℃的水,小管路通入45℃的水,求溫度斜度,連結等溫曲線,即得圖1(c)(d),可見模具成形空間表面的溫度分佈,大管路是每週期有60~60.05℃的溫度變化,而小管路,則有53.33~60℃的溫度變化。 (a) (c) (b) (d) 圖1 熱傳路徑與溫度變化曲線 模具成形空間表面的溫度分佈,因水管的大小、配置、水溫而異,上示圖(d)之6.67℃(60~53.33)溫度差在某一成形條件上也許充分,但殘留之內部應力,對尺寸精度高的成型品,可能造成成形應變或經時變化。熱傳導率愈高時,傳導效率愈好,容易控制及排除熱量。亦即熱傳導率愈高時,模具成形空間的表面溫度變動少,傳導率低時,表面溫度變化大。 通常熔融材料充填成形空間時,澆口附近溫度高,離澆口愈遠處的溫度愈低。若將成型品分割成若干部份,則該部份的熱量正比於體積。 一般對冷卻系統的設置需考慮下列原則： 冷卻管的口徑、間隔以及至成形空間表面的距離,對模具溫度的控制有重大影響,這些關係比的最大值如下,如冷卻管口徑為1時,管與管的間隔最大值為5,管與成形空間