铝合金及型材生产原理-氧化.docVIP

氧 化 铝合金的表面处理：为解决和提高防护性、装饰性和功能性。 防护性（保护性）：阳极氧化和聚合物涂层。 装饰性：外观品质，如光亮、着色。 功能性：工程方面需要的某些物理和化学特性，如高硬度、耐磨损、电绝缘、亲水等，还有新的特殊功能（光电性、电磁性）。 表面处理的基本方法：表面机械处理；表面化学处理、表面电化学处理、喷涂有机物涂层。 上排 1.上排前应打磨排杆，防止导电不良。 2.上排料要轻拿轻放，防止碰伤。 3.扎排应有一定的倾斜度（如≥10），便于排气和滴液。扎排铝线要经碱洗脱膜。 4.两头不得超出导电杆紧固点30-50mm(国家标准为距型材端头80mm以内允许局部无膜或电灼伤)。 5.铝线绕型材2-3圈，一般为2圈。 6.装饰面对着极板，凹槽向上。 7.中和水洗后要紧排，防止氧化和着色不均。 8.为防止相邻两支料粘接在一起，保证氧化膜及着色均匀，银白料、酸砂（亚光）料的间距一般为3-30mm，以不互相接触为原则。着色料的间距以上下相对面宽度的一半为宜。 除油和抛光 化学清洗通常采用酸性或碱性溶液清除铝及铝合金表面的油脂、污染物、表面氧化膜，以保证和提高后序表面处理（如阳极氧化）的质量。 脱脂不完全在后工序的生产中会产生浸（腐）蚀不均。制品表面凹凸不平，呈现不同光泽。一着色就变成颜色深浅不一。 铝在酸性腐蚀区以局部腐蚀为主，而在碱性腐蚀区则往往呈全面腐蚀形式。铝及铝合金除了在少数介质中呈现全面腐蚀，如碱溶液和磷酸外，一般都发生局部腐蚀。高纯铝一般较难于发生点腐蚀，含铜的铝合金点腐蚀最敏感，而铝锰系，铝镁系合金耐点腐蚀性能较好。 除油水洗后，铝材表面润湿均匀，水膜连续，30秒内不允许出现水膜破裂。如除油清洗不良，易产生表面浸润不均匀，着色不均和色斑。 1.硫酸除油 铝合金在酸中反应放出氢气，把油污带离型材表面。 8-10%体积H2SO4（150-180g/L），0.1%润湿剂，温度：常温（或40-60度），可使用氧化槽液（Al3+≥20 g/L），时间1-3分钟。 2. 抛光 化学抛光（或电化学抛光）是铝及铝合金制件在一定组成的化学抛光溶液中(有碱性也有酸性)进行自溶解作用,使铝制件表面的轻微痕迹、擦伤与划伤印痕等缺陷得以整平和光亮的工艺。 2.1.碱性化学抛光溶液配方： 氢氧化钠 55%-65% 亚硝酸钠 15%-25% 磷酸钠 2%-4% 氟化钠 2%-5% 温度 120-130℃ 时间 5-10s 碱性化学抛光清洗干净后要进行出光（中和）。 2.2.三酸抛光： 2.2.1. H2SO4：HNO3：H3PO4=15.5：6：77.5（质量比），可加0.4的H3BO3。。 H2SO4溶解氧化膜，HNO3氧化成膜，H3PO4与铝发生腐蚀反应生成物较黏稠，在凹陷处的铝受到保护，在粗糙表面凸出处的铝能迅速溶解除去，产生宏观的平整光滑的作用。（因铝合金在酸中凸出处溶解比凹下处快得多，固有抛光的作用。） 温度： 100-105℃， 时间：1-3min。 反应方程式如下： 2Al+6H3PO4=2A l(H2PO4)3+３Ｈ2↑　 Ａl2O3＋6H3PO4=2A l(H2PO4)3+３H2O 2Al+3 H2SO4=A l2(SO4)3+３Ｈ2↑ Ａl2O3＋+3 H2SO4= A l2(SO4)3+３Ｈ2O 2Al+6HNO3=Ａl2O3+6NO2↑+3Ｈ2O 4Al+4HNO3=2Ａl2O3+4NO↑+2Ｈ2O Al2O3+6HNO3=2Al(NO3)3+3H2O HNO3 含量低，表面光泽差；HNO3 含量高，易发生点状腐蚀，一般控制在6-8%。H3PO4含量低，不能获得光亮表面，一般控制在70-85%。铝离子含量控制在30 g/L左右，过高和过低都易导致抛光面出现点状腐蚀。三酸中H2SO4可用乙酸、硼酸或酒石酸等代替。 2.2.2. H3PO4：HNO3：CH3COOH=80-85：2.5-5：10-15 温度： 95-115℃， 时间：3-6min。 冰醋酸的作用主要是抑制制件表面出现的点状腐蚀,并使抛光面均匀细致。冰醋酸的浓度10%（质量分数）左右的效果较好。 2.3.低温抛光 H3PO4、HF、有机酸（如草酸：作用是防止制件表面的点状腐蚀或条纹状腐蚀，并能改善抛光性能。它的浓度以2%较为适宜）、表面活性剂等组成。 温度：常温。 时间：1-5min（根据基材的表面质量和抛光要求确定时间） 酸含量（折算成H2SO4）可控制在20g/L—30 g/L。（低温抛光可代替脱脂、碱洗和中和）。 三、酸蚀 1.原理：酸性腐蚀。 酸蚀砂面是在碱性砂面的基础