基于催化裂化系统低温热水优化分析-3.docVIP

基于催化裂化的低温热水系统优化分析 摘要：分析传统流程中，催化裂化装置低温热利用的瓶颈所在；针对催化主分馏塔低温热源特点，利用高低温两套热水系统对其逐级取热，使催化低温热的利用效率达到84％；依据炼厂热阱稳定性，优化热水系统供热流程，建立稳定和非稳定两套系统，增强其操作弹性和稳定性。 关键字：低温热 换热网络 催化裂化 节能 0 前言 催化裂化是原油二次加工中最重要的加工过程之一，是生产汽柴油的主要手段。随着市场对汽柴油需求的不断增长，催化裂化的规模也不断的扩大。目前，催化裂化的生焦率大约为10％左右，在催化剂再生时产生了大量的热量，其中相当一部分被反应油气带入分离系统。这部分由反应油气带入分离系统的热火用，一部分用于作为过程的推动力，大部分则有产品带出，因此合理、高效的回收，循环使用这部分热火用成为催化裂化节能的关键。而由于催化裂化中产品以轻烃为主，这就决定了在系统中将会有大量的低温热，所以，对低温热的优化利用也变得尤为重要了。 目前，国内大部分炼厂投产较早，对能量的梯级利用以及对低温热的利用重视不够，致使大量可以利用的能量被浪费。而催化裂化系统产生的低温热占全厂低温热总量的60～70％，因此，如充分的利用低温热，合理的进行热匹配，提高催化裂化系统的低温热利用率，将对全厂节能做出重大贡献。现以国内某炼厂催化裂化系统为例，予以分析。 1 热水系统的工艺及特点 该炼厂有两套年产140万吨催化裂化装置，为利用催化系统中的低温热，建立了两套热水系统。1＃热水系统基于1＃催化和四联合建立，其中1＃催化发生90℃热水650t/hr，四联合发生96℃热水250t/hr，供应气分，生活区和原油灌区用热，回水用后冷冷却至65℃返回。2＃热水系统则基于2＃催化建立，发生110℃热水430t/hr，用于生活5区采暖、产品精制用热和原油伴热，回水用后冷冷至65℃后，返回2＃催化。其流程图见图-1。 图-1-a 1＃FCC热水系统流程图 图-1-b 2＃FCC热水系统流程图 由于热水系统设计较早，目前的生产状况已经较设计时有了较大的变化，所以热水系统在运行当中，出现了诸多问题。大致可以分为三方面，一是热水系统取热少，设计热水系统发生两路热水，一路高温热水120℃，一路温热水90℃，而实际操作中高温热水仅有90℃，低温热水仅有70℃，这不仅造成催化装置冷却负荷大，而且也使气分等热阱用户热量不足，既消耗了大量的循环冷却水又消耗了10公斤蒸汽；二是系统操作波动大，冬夏季水温相差较大，导致用热装置运行不稳定，三是系统操作弹性较小，当某套催化装置生产出现停工，将对热水系统产生严重影响，甚至导致热水系统瘫痪。 2 热水系统存在的问题 为什么产生这些问题呢？最主要的原因有两个，一是能量回收环节回收效率低，二是能量利用环节利用率低。 首先，在能量回收环节，能量没有逐级利用，致使其在质量上和数量上都造成浪费。一方面是由于热水系统回水温度过高，导致催化低温热不能逐级利用、依次取出。以1＃催化顶循（435t/h抽出温度150℃，返回温度80℃）为例，在原流程中，顶循同75℃热水换热到110℃后，直接进冷却器冷至80℃返塔，冷却负荷高达700万大卡，利用率仅有53％；如果回水温度能够降至55℃，则冷却负荷将大大降低。而如果考虑梯级利用，不仅能够进一步降低冷却负荷，同时也将降低过程火用损，提高能量的利用效率。在能量利用环节的热阱部分也存在类似问题，其中最典型的是气分装置，热水到达后，并联七路供给各用热装置，并未考虑温度匹配，逐级利用，能量利用率低，因此气分装置所需热量仍然有70％需要10公斤蒸汽供给。这不仅消耗大量蒸汽，而且导致系统回水温度偏高，直接影响热源部分热水的取热效果。 其次在能量利用环节，没有依据热阱特点进行热水网络设计，导致热水系统操作波动大。在该系统中，主要热阱有，气分装置、生活区采暖、原有加热、原油伴热等。而这些热阱根据其特点可分为两类，第一类热阱不随季节变化，属于稳定热阱，如气分装置、原油加热；另一类则受季节影响较大，属于不稳定热阱，有生活区采暖、原油伴热等。在原系统中并未考虑这两类热阱的差别对系统的影响，造成热阱部分负荷随季节变化较大，导致热水系统操作波动大。比如，夏天生活区采暖用热较少，而供应热水量基本不变，90℃热水经过换热，回水温度仍然有80℃左右，为了避免回水温度过高，还需用3000～4000t/hr的循环冷却水将其冷至65℃，造成了极大的浪费。另外，由于只有一套热水系统，操作灵活性差，对异常情况并不能及时反应。 通过上述分析我们可以清楚的看到，在该系统中，由于热阱用户热负荷不稳定，而且用热量偏小，导致回水温度偏高，所以在能量回收环节，回收率低，大部分热量被循环水带走；由于能量没有逐级取出，热水温度偏低，导致其利用受到限制，所以气分装置不得不用