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裂解气回收装置的技术发展 摘要 本文首先总结了近年来乙烯装置的最新技术进展。具有优异性能的加氢催化剂的出现，为固定床加氢工艺的改进提供了技术保证。混合相前脱丙烷前加氢工艺和裂解气选择加氢工艺都具有简化流程、降低能耗的优点。这两种新工艺基本上都是以原有的装置为基础，在改造实施过程中资金投入并不大，但带来的效益是很可观的。 介绍了催化蒸馏选择加氢工艺、分散蒸馏技术、多元制冷技术、分凝分馏塔等技术。齐鲁80万吨/年乙烯装置采用后加氢工艺，顺序分离方案，单组份多级制冷法。 1 裂解气回收流程工艺 裂解气回收流程可分为前加氢与后加氢两类。前加氢又可分为前脱乙烷前加氢与前脱丙烷前加氢。前脱乙烷前加氢工艺是将前脱乙烷塔顶物料(甲烷、氢气、一氧化碳和C2馏份)在进入脱甲烷塔之前通过选择加氢脱除其中的乙炔。在等温床反应器壳层用甲醇冷却，通过调节甲醇压力控制反应温度。前脱丙烷前加氢是将前脱丙烷塔顶物料(包括甲烷、氢气、一氧化碳、C2馏份、C3馏份)在进科脱甲烷塔之前通过选择加氢脱除其中的乙炔和部分丙炔、丙二烯。 后加氢工艺是将脱甲烷塔顶料(含有甲烷、氢气和一氧化碳)及其通过甲烷化反应器除去一氧化碳和二氧化碳后的物料(包括甲烷和氢气)分别定量地加入脱乙烷塔(C2馏份)中通过选择加氢脱除其中的乙炔。齐鲁乙烯装置采用后加氢工艺。 两类工艺各有优缺点。前加氢的工艺流程简单，能量利用合理，设备投资少， 利用物料自身含有的氢气，不需要另外加入氢气和CO，绿油生成量少，目前大型乙烯装置倾向于采用前加氢工艺。但前加氢工艺的控制手段少，加氢反应器存在飞温的危险，如果CO含量出现波动，反应器出口乙炔容易超标等等。由于已经开发出不需要加入CO调节加氢深度的高性能催化剂，后加氢工艺仍有很强的竞争力。下面简要介绍一下齐鲁80万吨/年乙烯装置的流程。 2 齐鲁乙烯装置的流程 裂解气经三段压缩后，与不合格乙烯尾气、乙烯冷剂压缩机尾气、乙烯精馏的放空乙烯等等一起进入胺洗与碱洗系统脱除CO2和H2S，然后进入四、五段压缩。再次压缩后的裂解气经洗涤除去芳烃重组份、经分子筛干燥以后进入冷箱急冷(以1#冷箱为例)，进入1#冷箱的裂解气，依次经过脱乙烷塔进料换热器E-EA-220、乙烯精馏塔中间再沸器E-EA-404、-23℃级丙烯冷剂冷却器E-EA-315、循环乙烷换热器E-EA-306、-40℃级丙烯冷剂冷却器E-EA-307冷却，然后裂解气再由No.1脱甲烷塔再沸器E-EA-317、-62℃级乙烯冷剂冷却器E-EA-310、No.1脱甲烷塔中间再沸器E-EA-319、-75℃的乙烯冷剂冷却器E-EA-311进一步冷却到-72℃。 冷却到-72℃的气液两相的裂解气进入No.1脱甲烷塔一号进料罐E-FA-304中，进行气液分离。冷凝液进入一期扩建新增No.1脱甲烷塔进料分流换热器EN-EA-331B（在一期扩建冷箱中）中冷却并分成两股，一部分节流减压作为冷凝液深冷的冷却介质，另一部分经-101℃级的乙烯冷剂在EN-EA-329B中进一步冷却到-95.8℃。这样E-FA-304的冷凝液分成组成相同而焓值不同的两股物流，分别送到No.1脱甲烷塔的适当位置，从而减少了EN-DA-301的负荷。 从E-FA-304顶来的裂解气，依次经过尾气冷却器E-EA-312、-101℃的乙烯剂冷却器E-EA-313冷却到-99℃，然后进到No.1脱甲烷塔2号进料罐E-FA-305，进行气液分离。从E-FA-305分出的凝液直接作为进料送至EN-DA-301。来自E-FA-305的气相裂解气在E-EA-309中与氢气和甲烷尾气换热，并用液体甲烷冷剂再深冷至-129℃，然后进到No.1脱甲烷塔3号进料罐E-FA-306中进行气液分离，凝液直接作为进料送至EN-DA-301，气相为纯度70％的氢气，进入到E-EA-308中，被由E-FA-308分出的液体甲烷节流膨胀进一步冷却到-167℃，然后进入到E-FA-308中，进行气液分离。上部分离出纯度为95％的氢气，经冷箱回收冷量后送至甲烷化系统，下部为液体甲烷，节流后的甲烷经冷箱回收冷量后送至燃料气压缩机ES-GB-301[1]。 脱甲烷塔顶料经回收冷量后进燃料气系统，塔釜料经回收冷量后作为脱乙烷塔进料。脱乙烷塔顶料进入碳二加氢反应器脱除乙炔，进入乙烯精馏塔得到乙烯产品；脱乙烷塔釜料作为脱丙烷塔进料。脱丙烷塔顶料进碳三加氢反应器脱除丙炔、丙二烯后进入丙烯精馏塔得到丙烯产品；脱丙烷塔釜料作为脱丁烷塔进料。从脱丁烷塔顶得到碳四，送丁二烯抽提装置，塔釜料作为脱戊烷塔进料。脱除戊烷后的馏份进裂解汽油加氢反应器，得到裂解汽油产品。齐鲁乙烯装置采用的是顺序分离方案。 3 裂解气回收装置的技术发展 蒸汽裂解装置是石化工业的龙头装置。近年来针对裂解装置的研究工作取得了很大进展，