超滤技术在高效气液分离领域中应用.docVIP

超滤技术在高效气液分离领域中的应用 前言 长期以来，气体介质夹带液体杂质（特别是由于前面设备中或单元操作过程中形成的液雾）用传统方法很难分离，严重的影响了生产效率和产品质量。压缩机润滑油泄漏（包括有油活塞、喷油螺杆、甚至密封性能差的透平压缩机）使气体介质带油严重以及输送、传质等单元操作过程中形成液体雾化难以有效分离是化工生产的突出难题。合成氨生产中原料气中的油使变换（特别是全低变工艺）触媒、合成触媒中毒失效，油垢附着在管壁上或换热面上造成阻力增大、换热设备换热效率下降、能耗上升。带油的液氨进行深加工时易诱发重大事故。硝酸、硝铵生产中，氨气夹带的油类物质、硫化物使反应催化用的铂网中毒失效。合成氨生产中传统氨分不能彻底分离雾状的氨液和碳氨而使合成氨产量不能提高等等。而采用超滤技术及其高效、低阻、长寿命的过滤材料，并使用高性能的超高效气液分离装置可以解决这个问题。 原理 研究证明，速度变化（重力沉降）形成的雾滴粒径多在100μm以上，压力变化形成的雾化粒子粒径在10μm~100μm，温度变化形成的冷凝粒子粒径在0.01~10μm，且形成的1μm粒子的重量百分比高达40%。其中极性粒子约为1~10μm以上，非极性粒子约为0.01~1μm。如图所示： 10μm～100μm范围的液体粒子效果较好，而对于10μm以下的粒子分离效果较差，为有效分离10μm以下的小粒子，须采用超滤技术进行高效气液分离。 适用范围 重力沉降 液体粒子种类 粒子直径 速度变化形成的大液滴 ≥300μm 离心式分离 雾化粒子（压力变化） ≥10μm 除沫器 较大的冷凝粒子和雾化粒子 ≥1～5μm 大部分冷凝粒子和雾化粒子 ≥0.3～10μm 冷凝粒子 ≥0.01μm 超高效气液分离器为两级分离过滤装置，第一级滤材为烧结不锈钢丝毡，第二级滤材为三维超细玻璃纤维。该装置的核心部件第二级滤芯，主体材料为平均直径1μm的超细玻璃纤维，其过滤属于以扩散、拦截、碰撞等综合机理共同作用的深层过滤，可有效捕集亚微米级粒子。滤芯为圆桶状组合滤床结构，滤床由预过滤层、超细纤维层、过渡层和重力沉降层组成，内设不锈钢网支撑架。气体由里向外流动，表面积逐渐扩大，成为区别传统滤芯与凝聚式滤芯的典型特征之一。呈悬浮状的液体、固体微粒进入主过滤层--超细纤维层，微小的油气溶胶粒子在密集纤维床的直接拦截、惯性碰撞与布朗运动等机理的综合作用下，被收集在一根根超细纤维丝上，并趋于集结、凝聚，最后随气体一起进入最外层的开孔型泡沫防扩散套。由于这个套具有很大的表面积和大量的蜂窝状孔隙，使凝聚长大的液滴汇集成液膜在重力沉降作用下落入集油槽排出，洁净的气体在低速下脱离滤芯汇集排出。SF型采用国际最先进的具有超大容尘量和超低压差的不锈钢丝毡折叠滤芯，精密过滤器MF型采用德国原装凝聚式除油/除液滤芯，具体组合方式视应用场合而定。预分离过滤器主要用于清除较大游离液体、固体微粒和保护精密滤芯，具有效率高、阻力小、超长寿命、可清洗再生的特点。精密过滤器可有效捕集亚微米级粒子以进一步提高过滤效率。设备主要性能指标如下表： 过滤精度 分离效率 残余含油量 初始阻力降 SF 3μm ≥99% ≤5mg/m3 0.003MPa SF+MF 0.01μm ≥99.99% ≤0.1mg/m3 0.012MPa 由于预过滤滤芯SF采用目前国际最先进的烧结不锈钢丝毡过滤介质，在相等精度、相同面积下比烧结粉末材料纳污能力高出3～6倍、透气性高出30～100倍。当用折叠式结构后，其过滤面积为圆桶式的4～6倍。滤芯连续工作时间（工作寿命）几乎比圆桶状烧结粉末滤芯高出十几倍甚至二三十倍。此外，由于该种材料强大的涡流能力和良好的表面渗流能力所表现出的高效气液分离效果，其主要性能指标及在系统中的重要性并不亚于后一级精密过滤器，对气体品质要求不高或投资有限的场合可以只用预过滤器一级过滤即可16.2吨为理论水量的92.36%，分离效率比原来的45～47%大大提高，自98年投产以来，一直运行良好。由于采用了超滤技术，大大改善了冷交换器的油污和积碳堵塞现象，进一步优化了操作条件，有效保护了合成塔触媒。该公司是合成氨原料气中最早使用超滤技术的用户，使用过程中，充分显示了超滤技术特点和强大生命力，使多年来长期得不到解决的合成氨新鲜气带油问题得到了解决，为合成氨工业全面推广应用该项技术开辟了一条成功道路。2000年10月开始投入运行，取得很好的效果，透平循环机能正常运转，合成塔进口氨含量降低1.4%，年产量氨增加18768吨，增收3500多万元。2001年1月投运以来，排放油水量明显比以前增加，合成触煤的寿命已由改造前的3个月左右，延长到现在的7-8个月，目前仍在高效低阻状态下运行。2000年4月投产