30m预应力混凝土箱梁施工工艺.docVIP

30m预应力混凝土箱梁的施工工艺 1、箱梁施工工艺流程 箱梁预制的工艺流程见下图1 2、预制箱梁底座的设置 箱梁是一种薄壁结构，预制构件的尺寸要求严格，各部尺寸的误差为±10mm。因此，在设置箱梁底座时必须严格执行下述要求，以保证箱梁的制作质量，为顺利地安装创造条件。 （1）认真处理好地基，清除不均匀沉降。因箱梁在为施加预应力以前，其自重完全由底座承担，如地基处理不当，产生不均匀沉降，会导致大梁裂缝。处理地基时，应视地基土壤的性质及地下水位的情况，分别采取不同的措施。如换土、打入木（砂）桩、重锤夯实等措施，使地基土壤的压实度达到90%以上。 （2）搞好预制场地的排水设施，特别是底座周围不容许有集水。且底座应高出地面8~10cm，并作成1%~2%的双向横坡，便于迅速排掉雨水和养生时水等地表水，不使地表水浸泡底座，以免引起底座的不均匀沉降。我们在泾河大桥的施工中，由于忽视了底座地基土的夯实（冬天处理的地基），加之预制场的排水不畅，在雨季施工中，有4片大梁出现裂缝，造成了一定的经济损失。因此，底座的地基处理和排水工作，在施工时应特别注意。 （3）严格控制底模板的平整度。梁底的平整度要求不超过±3mm，特别是梁两端的支座位置的平整度不得超过±1mm，借以保证橡胶支座不致局部受压。我们的作法是，在浇注底座混凝土墩和铺设6~8 cm木板时，都要用水平仪严格操平，并在木板上再钉上白铁皮。在两端支座处，安放10 mm厚的70cm×90钢板，以保证其平整度。 （4）底座设置应牢固可靠，整体性好，以免多次周转使用而遭到破坏。 （5）底座的结构型式如图2。 3、模板的构造、安装及拆除 为了减少模板的变形，增加周转次数，大梁的内、外模均使用钢模板。 3.1外模 为便于支、拆模板，整个外模分7节组成，每节长4.5m，重约1500kg，节与节之间用螺栓联接。接缝处夹垫橡皮垫，以免漏浆。其平整度要求为±2mm。为了支、拆方便，将端横隔模板与封端模板一起支拆。外模一次拼装成型。为防止模板位移并加强整体性，在外侧模的底部用Φ18 mm螺栓拉紧，顶部用40号槽钢对口联接。此槽钢下加垫木楔，借以稳定内模，外模支腿下使用对口木楔，支拆很方便。 3.2内模 因大梁的内箱两端为变截面，故将两端的内模各划为一节，每节长1.8m，中间等截面部分分为12节，每节长2.2 m，重约600 kg。内模中心用50mm等边角钢作成固定框架，四周辅以四瓣活动模板。各节先拼装成整体，待大梁底板混凝土浇完之后，分节吊装就位，接头处包裹油毛纸。拆时只需先拉出固定框架，活动模板就会自动掉下，再拉出活动模板即成。 3.3脱模时间 脱模时间应严格控制，过早容易产生裂缝。为了加快模板周转，我们使用了淮南矿山机械厂生产的NF早强减水剂，效果较好。当混凝土强度达到30 kg/cm2时即可拆内模，一般500~600温度小时就能达到；当混凝土强度达到100 kg/cm2时，即可拆外模，一般1000~1100温度小时就能达到。 4、预应力钢丝束和钢筋网的制作 4.1预应力钢丝束的制作 4.1.1高强钢丝的质量要求 预应力钢丝束采用符合YB225-64标准的冷拔碳素钢丝，钢丝直径5mm，每束24根钢丝组成。工地使用的钢丝30%为我国天津钢厂生产，70%为日本进口的直径5 mm高强钢丝。高强钢丝进场前均应按规范规定严格进行抽样检验。检验结果：极限抗拉强度为162.50~171 kg/mm 2；延伸率4%~6%；冷弯次数4~5次；直径偏差在±0.4mm以内。对不符合要求的钢丝一律不得作预应力钢丝使用。 4.1.2高强钢丝的调直、下料及编束 进场的钢丝90%是直径为1.7m的大盘，不需特殊调直，即可直接进行应力下料。只有渭河大桥进了部分小盘钢丝，需先用调直机调直后再进行下料。 由于采用镦头锚具，必须保证同一束中的每根钢丝等长，其相对误差应控制在1/5000~1/6000之内。因此采用应力下料的方法，即按钢丝抗拉强度的30%的力将钢丝拉紧的状态下，量出所需要的长度，然后放松到零，再用剪线钳剪断钢丝。钢丝的下料长度，应考虑锚距、冷拉伸长率、弹性回缩率等因素。 由于一束的钢丝较长（30m左右），在夏季进行下料时，还要考虑温度变化对下料长度的影响。根据我们的现场测定，30m长的钢丝早晨下料时的温度是250ＣＣＣmm。因此，应该将不同温度时所下的料分别堆放，分别编束，以消除温度的影响，达到每束钢丝的长度一致。 钢丝编束时要求钢丝不发生交叉、扭曲，以保证钢丝束的每根钢丝受力均匀。编束时先将内圈的10根钢丝和外圈的14根钢丝分别编排好，然后把内圈的10根集成一小束放在里面，其余的14根放在外面，每隔1.5m用扎丝绑扎一道即成。编好的钢丝束用竹牌标明孔位、束长，然后垫木存放。 4.2钢筋网的制作 普通钢筋采用II级热轧螺纹钢筋和I级