氨基改性聚硅氧烷及微乳液研制.docVIP

氨基改性聚硅氧烷及其微乳液的研制 类??别： 纺织印染 作??者： 王绪荣 关键词： 氨基改性聚硅氧烷,微乳液,八甲基环四硅氧烷,N-β-氨乙基-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷,柔软，织物 【内容】 　　氨基改性聚硅氧烷包括氨基改性硅油和氨基改性有机硅弹性体。氨基改性聚硅氧烷的合成路线主要有3条:一是以氨基硅烷偶联剂、八甲基环四硅氧烷(D4)或DMC、或羟基封端的低摩尔质量聚硅氧烷(低聚体)为原料,在催化剂存在下进行开环聚合反应;二是以含氢硅油与含不饱和键的胺基化合物在铂催化剂存在下进行加成反应;三是以环氧改性硅油与有机胺反应。 以氨基硅烷偶联剂与D4(或DMC)或低聚体为原料合成氨基改性聚硅氧烷的方法分为本体聚合法和乳液聚合法。本体聚合法是环体或低聚体直接在催化剂作用下开环聚合成氨基改性聚硅氧烷;该法的特点是反应釜利用系数高,生产效率高,但摩尔质量很大的产品乳化较困难。乳液聚合法以水为分散介质,以表面活性剂为乳化剂,在催化剂存在下,使环体在乳化剂形成的胶束中聚合成乳液型氨基改性聚硅氧烷;该法的特点是低温安全,聚硅氧烷的摩尔质量可以达到几十万以上,而乳液粘度并不高,使用方便。 本所以本体聚合法合成了氨基改性聚硅氧烷,再用非离子型表面活性剂将其乳化成非离子型微乳液或乳液;同时,以乳液聚合法合成了阳离子型氨基改性聚硅氧烷微乳液。 1实验 1.1 主要原料 D4(或DMC):工业级,进口或国产;氨基硅烷偶联剂:纯度大于95%,南京、杭州;六甲基二硅氧烷(MM):工业级,进口;阳离子型表面活性剂:工业级,苏州、南通;非离子型表面活性剂:工业级,海安;氢氧化钾:CP,进口或国产;酸:工业级,南通。 1.2 本体聚合工艺 氨基改性聚硅氧烷的本体聚合工艺见图1。 将计量的D4、封头剂投入反应釜中,搅拌升温,再投入催化剂及硅烷偶联剂,继续升温进行聚合反应;当粘度不再变化时,加酸中和,过滤出料,得到氨基改性聚硅氧烷。 1.3 微乳化工艺 氨基改性聚硅氧烷的微乳化工艺见图2。将定量的乳化剂、氨基改性聚硅氧烷投入反应釜中,搅拌混合均匀;加入部分酸和水,搅拌20min,再加入余下的酸和水,升温搅拌30min,得到透明的氨基改性聚硅氧烷微乳液。 1.3 乳液聚合工艺 乳液聚合法制备氨基改性聚硅氧烷乳液的工艺流程见图3。 将定量的乳化剂和水加入混合釜中,搅拌使之完全溶解,然后加入D4及MM,高速搅拌后得到乳白色预乳液。在反应釜中加入定量的乳化剂、水,加热使其溶解;搅拌下加入催化剂、增溶剂等,通氮气保护;当温度升至规定范围内,滴加预乳液和氨基硅烷偶联剂,反应一定时间后,反应体系呈带蓝色的半透明至透明乳液;搅拌下滴加酸中和至pH值为6.5~7.0,过滤得产品。 2结果与讨论 2.1 主要技术指标 2.1.1 氨基改性聚硅氧烷的技术指标 外观:透明或轻微浑浊的粘稠油状液体离子性:非离子型氨基改性聚硅氧烷质量分数/%:≥98粘度(25℃)/mPa·s:1000~30000 pH值:7~8氨值/mol·g-1:≥0.3 2.1.2 氨基改性聚硅氧烷微乳液的技术指标 外观:略带蓝光的半透明至透明液体 固含量/%:20~40 pH值:6.5~7.0 稳定性:以3000r/min转速离心30min,不分层、不破乳漂油、无沉淀物。 2.1.3 乳液聚合阳离子型氨基改性聚硅氧烷微乳液的技术指标 外观:略带蓝光的半透明至透明微乳液 透光率/%:≥55 非挥发物质量分数(活性成分)/%:≥20 摩尔质量/g·mol-1:≥120000 氨值/mol·g-1:≥0.3 稳定性:以3000r/min转速离心30min,不分层、不破乳漂油、无沉淀物。 2.2 本体聚合中的影响因素 2. 2.1 温度对聚合反应的影响 表1是D4在KOH催化下,采用本体聚合法开环聚合制备氨基改性聚硅氧烷时,反应温度对反应的影响。 从表1可知,最佳反应温度为125~135℃。温度低,反应缓慢,体系达到平衡时间长;温度高,氨基易氧化分解形成发色基团,发生黄变。 2.2.2 催化剂用量对聚合反应的影响 本体聚合法制备氨基聚硅氧烷常采用KOH作催化剂,其用量对反应的影响见表2。 由表2可知,催化剂用量在40×-6~80×10-6时较恰当。用量过少,反应缓慢;用量过多,增加中和难度,且影响外观。用(CH3)4NOH暂时性催化剂时,虽不用中和,但需在高温下破媒;若温度控制不恰当产品易变黄,且产品带氨味。 2. 2.3 时间对聚合反应的影响 反应时间的长短关系到产品的质量和生产的周期。时间对D4开环聚合反应的影响见表3。 由表3可知,反应时间为4~6h较恰当。反应时间过短,反应尚未达到平衡;反应时间过长,延长生产周期,影响劳动生产率,且易发生黄变。 2. 2.4 氨基硅烷偶联剂的种类及用量的影响 氨基硅烷偶联剂是影响氨