钣料正反胀形过程仿真及加压曲线优化.pdfVIP

第22卷第6期 南京化工大学学报v01．22No．6 2000年11月 0FNANJINGUNIVERSITY0FCHEMICALTECHNOLOGYNov．2000 JOURNAL 钣料正反胀形过程仿真及加压曲线优化 朱亚军 王卫英 (南京化工大学机械工程学院，南京，210009) 张中元 (南京航天航空大学，南京，210016) 摘要：对圆筒形凹模约束的钣料正反胀形过程进行仿真，分析了成形过程工件形状变化及壁厚分布状况，通过仿 真预测最大应变速率控制压力载荷变化，实现筒形件正反胀形加压曲线的优化。 关键词：正反胀形 超塑性 有限元法 391．9 文献标识码：A 中囝分类号：TP 文章编号：1007—7537(2000)06—0034—05 正反胀形(也称正反吹成形)是为改善制件壁 厚分布而发展起来的一种超塑成形工艺，成形过程 1 仿真原理 首先对坯料施加反向压力，使之发生反向预拉伸变 形，吹胀到一定高度后反向卸压，同时开始正向加 1．1有限元列式 压，将翻起的坯料压入模腔制成要求的形状。正反 金属成形问题计算机仿真的核心是应用数值 胀形的关键在于反向鼓泡高度的控制，鼓泡高度太 方法分析和研究成形过程，有限元法是目前应用范 小，则达不到改善厚度分布的目的；鼓泡高度太大， 围最广且最有效的数值分析方法。对于大多数金 则会因材料表面积伸展过大而导致成形过程出现 属成形问题，如锻造、挤压等体积成形和钣料超塑 褶皱或叠层现象，影响制件质量。其次，成形压力 成形，材料变形过程的弹性变形远小于塑性变形， 的控制也很关键，特别是正向加压使材料反转时， 经验表明，对这类问题可以忽略弹性变形的影响， 压力太大可能导致坯料变形过快而破裂，太小则可 采用刚塑性或刚粘塑性材料模型进行求解，往往能 能使坯料难以反转，成形时间过长。此外，正反胀 够得到令人满意的精度，且求解过程大为简化。设 形要求上、下模腔均具高温密闭环境，工件变形过 变形体体积为y，表面积为s，在力面sF上给定面 程无法直接观测，其力学关系也较复杂，采用传统 的近似解析方法对其成形过程进行力学分析非常 分原理，在满足边界条件、变形协调方程和体积不 困难，国内外有关超塑成形过程的研究文献也大多 可压缩条件的许可速度场中，真实解使以下泛函取 集中于普通单向胀形，而关于正反胀形过程的研究 驻值： 资料则罕见。近年来，基于有限元数值模拟的计算 机仿真技术在金属成形领域得到了重要应用，利用 (1) 计算机仿真可获取成形过程有关材料流动的详尽 式中÷v为体积应变速率，口为惩罚因子，E 力学信息，为成形工艺及模具设计提供科学依据。 (吾ii)为功函数，且有 针对钣料正反胀形这种特殊工艺过程进行计算机 ‘ ^e 仿真，解决工艺设计的难点问题是本研究的出发 E(吾0=Jo盯de (2) 点。 当泛函