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供应商大会质保发言稿 尊敬的各位供应商领导： 大家好！在2009年，我们公司圆满的完成了全年的生产任务，达到了年初制定的预期目标，这其中离不开我们在座单位的积极支持和配合，从我们公司主导产品XXXX在2009年的销量以及我公司其他风电、核电等产品的承接生产，都预示着2010年我们公司将有更好的发展前景，也和大家有更多的合作机会。只有过硬的质量，我们才能在日益激烈的市场竞争中脱颖而出，作为中国滑动轴承的龙头企业而当之无愧。 在过去的2009年，所有外协外购产品总体质量呈上升趋势，特别是下半年，从我公司质保部统计的数据来看，除了个别几家单位的个别批次以外，其他产品质量提高比较明显。比如浮动密封圈，在09年6月份的时候，原先的两家供应商一次交检合格率只有60%多，后来几经和两家供应商技术、质量交流沟通，同时引进第三家供应商，在几家供应商和我公司的共同努力之下，现在各家产品一次交检合格率接近100%，且连续几个月质量都比较稳定，说明只要大家齐心协力，把产品质量搞上去是完全可能的，而且产品质量提高，废品率降低，是降低成本、提高效益最有效最直接的手段。 2010年是XX的“降本增效”年，从过去几年的情况来看，提高原材料质量对于XX降低成本也是一个关键的切入点，同样是在座各个单位的一个切入点。譬如坯料的一些内在缺陷，进厂验收时无法通过肉眼来发现，当产品加工了一半甚至到产品已全部加工完成，发现坯料存在内部缺陷导致报废，此时不光光坯料报废，已经加工的工时产品浪费，还有更严重的是交货期延期，由此产生的损失无法用金钱来衡量。 为了提高产品质量，须逐步建立和完善质量指标考核制度，从去年我们统计的数据来看，铸件类产品的一次交检合格率普遍较低在90%以下，个别厂家在95%以上，其他外协外购件一次交检合格率基本上都在95%以上，我想每个公司都有明确规定，不合格的产品不允许出厂吧。在2010年我公司质保部对于供应商的考核指标如下： 关键原材料巴氏合金入厂交检合格率100%；单件小批量的急件产品因其特殊原因要求供应商保证入厂交检合格率100%； 铸铁（钢）件一次交检合格率95%，入厂后生产过程中出现不合格品率为2%； 其他外协外购件入厂一次交检合格率99%。 为此希望与在座的各位一起做到以下几点： 1、加强产品过程控制 产品是生产出来的，不是检验出来的。只有在设计中预防，加强生产过程控制，才能确保生产出来的产品是合格品，而通过检验对成品来把关的产品质量控制方法，是最初级的也是最不见效的质量管理方法。因为此时产品已经完工，能返修的尚可返修，报废的产品已无法挽回。 在2010年，我们要求我们的供应商必须加强生产过程的控制，做到产品质量以预防为主，包括从原材料，生产设备，工艺方法，工装，关键工序等方面进行全面把关，必要时候我们会到贵公司共同参与及监督检查生产过程的控制 2、加强检验 只要有生产就会有不合格品，所以检验在每个企业都是必不可少的，我们希望我们的供应商也能够保证公司中有检验队伍，建立有效的质量管理体系，如ISO9001质量管理体系，而且由公司最高领导人来直接领导检验队伍，来对产品质量进行把关，出厂检验必须要按照我公司的要求对产品进行检验及把关，当质量与产量发生矛盾时以质量第一，当质量与交货期发生矛盾时以质量第一，保证送到我公司厂内的产品都是合格产品。 在加强检验过程中，必须配备必要的检验检测设备，同时保证检验检测设备在合格的计量鉴定周期范围内。如果尺子等检测设备自身的精度都无法保证，产品的质量如何来保证？ 3、提供检验数据 数据是判断的基础、也是科学决策的依据，所有的产品质量都必须以数据说话。数据同样是保证产品可追溯性的重要依据，当产品出现质量问题时，可以追查到哪个炉号、批次，由谁制造，同批次的产品是否会存在同样的质量问题，如果及早发现可以防止一些质量事故的继续发生，丰田的“召回门”也是一个典型例子。所以我们要求提供给我们的产品必须有相关的检验数据。当然这些数据不是凭空想象出来或者按按照技术要求填出来的，而是通过实际的测量，真实的记录产品信息的数据。 4、及时沟通，同时做好质量问题的原因分析和纠正预防措施 由于我们地理位置上的原因，以及各单位组织结构上的差异，各单位对质量负责的部门都是不一样的，有的是质量部，有的在技术部门，有的由公司老总直接负责。我们希望与供应商之间，有确定的产品质量负责人，在有质量问题时，能及时联系，从去年9月份开始我公司逐步通过书面的形式反馈给供应商一些质量问题，希望你们重视这些反馈，及时分析原因，提出纠正预防措施，防止不合格品的再次产生，降低质量成本。 感谢各合作伙伴长期以来对XX股份质量改进的支持和协助！同时希望各合作伙伴能够一如既往地支持XX股份工作的同时，再接再厉让我们一起携手共进，共同努力，将2010年的质量再上一个新的台