用精益生产方式消除生产现场的“浪费”.pdfVIP

用精益生产方式消除生产现场的“浪费” 1 什么是浪费 通常，我们所说的浪费是娼对人力、物力、财力、时间等方面用得不当或没有节制。而精益生产方式中所指 的浪费，包括工业生产中不能直接创造出价值的-切活动。并将所有浪费主要归纳为 7 种： (1)等待的浪费； (2)过多搬运的浪费； (3)不合格品的浪费； (4)动作的浪费； (5)加工的浪费； (6)库存的浪费； (7)生产量或生产时机不当(过多过早，或过少过迟)的浪费。 2 现场浪费的成因及消除途径 针对上述 7种主要的现场浪费情况，以下分别进行讨论 1.等待的浪费 ①等工这种等待就是闲着没事，等着下一个动作的来 Ii 笛，这种等工所造成的浪费是无庸置疑的。 形成等待的原因通常有作业安排不当、作业进度不平衡、停工待料、原辅材料质量不合格等。 以装订工序等待配套为例，由于封面、内文印刷未同步，或印后整饰、书芯、书壳加工进度不同步等，下工 序都不能进行生产，有可能无法按期交货，而当能够配套后，又需要抢进度，此时可能会出现加班、不能按 工艺要求的放置时间等待加工半成品的定型而带来质量问题。 ②“监视机器”的浪费我们的一些速度快、价格高的联动生产线，为了使其能正常运转或其他原因，例如排 除小故障、补充材料等等，通常会在一些部位另外安排人员，站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍 需人员在旁照顾，这就是“闲视”的浪费。 ③其他等待浪费如在生产中发生一些问题时，设备部门和质量部门是否能立即解决而不需要现场人员长时间 等待 2.过多搬运的浪费 大部分人都会认同过多搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下 一个动作。很多人都有这种想法。但针对一个具体的加工工序，究竟多少次就是过多的搬运?却没有一个统- 的标准。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法减少它。 有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大价钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没 有消除，反而被隐藏起来了。搬运的浪费如果分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 例如，笔者曾对某印刷企业的一个生产车间-段时间的总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的 同时，总工时却在增加 O 经仔细分析后发现，原来是工序间的运输工时居高不下，怎样克服?在不可能完全消 除搬运的情况下，可重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离和次数。 3.不合格品的浪费 在生产过程中，任何的不合格品产生，都会造成材料、设备、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。 精益的生产方式要求能及早发掘不合格品，寻找、确定不合格的来源，从而减少不合格品的产生。 减少不合格品浪费的关键是第一次就做合格。 精益生产方式的重要思想之一就是要想尽各种办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等 造成的浪费。具体方法是推行“零返修率”，必须第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格品， 杜绝不合格原材料、半成品流人生产后道工序，追求零废品率。 4.动作的浪费 要达到同样的作业目的，会有不同的动作，这其中哪些动作是必要的。哪些是不必要的呢?是不是要拿上、拿 下如此频繁?有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作等?若设计得好，有很多动作 都能被省掉!科学管理之父泰罗的理论中，专门有一种“动作研究”，虽然实施起来比较复杂，而且我们也不 一定非要按照那套办法来规定我们所有的动作，但我们完全可以用上述的基本思路，反思一下我们日常工作 中有哪些动作不合理?如何改进? 5.加工的浪费 在生产过程中，为了达到作业目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的 O 如果仔细地加以检 查，你就会发现，还是有不少的浪费等着我们去改善。 如笔者曾在一个印刷企业发现，胶订联动线的下线图书，需要逐本检查，为此设立了一个班组，这样来，下 线的图书，首先要码放、搬运到这个班组，再逐摞检查、加盖检查标识、石马放，然后又运到打包组打包。 本来可以在个工序进行的工作，经过了三个工序，仅码放就重复了三次之多，如果最初对现场进行布局时， 就地把联动线延长，合理安排人员配置，顺序检查、打包，是不是更能省工、省时呢?类似这种需要改进的地 方在我们企业内部还有多少?是熟视无睹?是不愿意去改进?还是心有余而力不足。怎样在力所能及的范围内先 进行改进，然后再加以推广？ 6.库存的浪费 精益生产方式认为“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大的不同之处，也是丰田管理 能带