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Leadership术语解释 价值流（Value Stream简称VS）：是当前产品通过其基本生产及供料过程所要求的全部活动(包括有附加价值（或增值）与无附加价值（或无增值）的活动): 从原材料到完成品交到顾客手中的生产流 从设计到量产的生产流,也将是我们实施精益方法的领域 价值流图（Value Stream Mapping 简称VSM）是一个使用共同语言(文字和符号)对与生产过程步骤一致的价值流的描绘。 引入目视化方法便于: 问题解决 过程的了解与培训 减少缺陷 可以看到过程/时间/资源/控制 便于了解 过程和信息的流向 可能改进的方向 现状图（Current State Mapping 简称CSM）：将当前从供应商（或上一工序）到顾客（或下一工序）之间的完整的价值流动以图示化的方法表示出来。 未来图（Future State Mapping 简称FSM）：是由现状图发展而来，通过应用精益制造原则（LMD），进行精益生产，使制造过程未来能够达到的理想状态。 价值流图例： 价值流图图标注解： 信息图标： 手工信息流 电子信息流 信息框 生产看板（虚线表示看板路径） 搬运看板（虚线表示看板路径） 信号看板 顺序拉动球 看板箱 批量到达的看板 均衡负荷 “现场观察”方式进行生产排程 例如 生产计划或发运计划 通过电子数据交换 描述一个信息流动 每个容器一个看板，用卡片或装置形式，标明某一个流程生产的零件名称和数量，以及指示是否可以开始生产 卡片或装置，用来指示物料操控人员取得并搬运零件即：将零件从储存区域运到装配区域 批次看板，到达重新订购点的时候发出一个信号，需要进行另一个批次的生产，通常应用于必须进行批量生产的上游工位（由于切换时间太长） 给出信号，要求立即生产出预定类型和数量的产品，数量通常是一个，这时一种不需使用缓冲库存的分装线拉动系统 用于看板收集和储存的固定位置 平衡批量看板的一种工具，在一定时间段内将看板数量和比例进行平衡 基于库存水平进行生产计划的调整  物料图标： 制造过程 外部资源 数据框 库存 卡车运输 生产物料以推动的方式移动 完成品流向顾客 物料储存区 拉动 按照先进先出原则移动一定数量的零件 “改善关键机会” 缓冲区或安全库存 操作员 一个过程框是一个流动区域，所有的工艺过程都必须标注，同时也用于部门标示，例如：生产控制 用于表示顾客，供应商，以及外部制造工艺过程 用于记录制造工艺，部门，顾客等的相关信息 需要标注数量和时间 需要标注运送频率 在下个工艺需要之前，物料就已经生产并输送到下个工艺，通常是根据相关计划进行生产 零件控制储存区域，用于在上游工艺进行生产计划 物料拉动，通常从物料储存区往外拉动 工艺之间的一种装置，限制零件数量，并保证先进先出原则，需要标注最大库存 重点突出为达到未来价值流，在某些具体工艺需要进行的关键改善 标注缓冲区或安全库存数量 代表在通用工位上的一个操作员 工艺名称 指标 数值 指标含义 计算公式 FTT: 94% 首次合格率（良品率） OEE: 81.0% 整体设备效率 （在术语解释CTPM中有详述） W/T 10016 作业时间 W/T=VA+NVA VA 2291 附加价值时间 NA NVA 7725 非附加价值时间 NA C/T 210 周期时间(生产节拍) 某条生产线或工段上作业时间最长的作业员的作业时间 MC/T 202 最大能力节拍 设计最大能达到的节拍（可用时间/设计最大产能） PC/T 195 计划周期时间 线速：（可用时间-宽放时间）/顾客需求量 U/T 79% 正常运行时间 （应开动时间-故障时间）/应开动时间 T/T 303 顾客需求时间 可用时间/顾客需求量 C/O NA 换模时间 更换模具所用时间 A/T 450 可用时间（每班） 9h60min-90min shift 2 班次 NA # of O 73 操作人员数 # of O即＃Of Operators O/T NA 每班加班时间 PS NA 包装大小（*件/包装） 通用图标：