PFMEA制程潜在失效模式及后果分析.docVIP

原材料采购 （按照产品需求购入各产品的生产原料） 型号/规格错误 影响产品性能 2 供应商送料错误 1 每批送货供应商提供材质证明书 收料员检查送货单与采购单是否一致 3 6 IQC检验 （利用设备，量具、各材料检验标准等检验来料） 材料物性不稳定 影响产品性能 2 供应商生产制程不稳定 1 采购订单中明确标注材料之各项需求，供应商送货时需添付与要求相符之材质证明书及相关报告 按照来料检验标准进行来料检验 2 4 环保要求不合格 影响产品使用 2 1 2 4 外观差异 影响产品外观 5 2 1 10 包装破损 影响原材料品质、性能 4 包装材料强度不足 2 1 8 包装方式设计不合理 2 1 8 仓储 （检验合格材料移动至仓库放置、贮存的过程） 标识混乱 领错材料，影响后工序生产 5 放置区域划分不明，无隔离区域标识 3 材料分区域放置，各材料上方明确标识牌号、批号、供应商等信息 管理人员定期巡检确认 3 45 标识单填写错误 3 岗前培训，技能培训实施 3 45 变质 影响产品性能 2 仓库贮存条件与产品要求不符 1 仓库的温湿度管理设定 温湿度记录表填写，1次/天 3 6 超过原材料贮存有效期 1 材料定期盘点 材料盘点，1次/月 2 4 领料 （按照生产计划从仓库领取后工序用材料） 领错材料 影响产品性能 5 材料标识错误 3 入库前材料上贴来料管理票 管理人员定期巡检确认 3 45 配料 （将领取材料按一定配方比例称重、分类的过程） 配料时各组分比例错误 影响产品性能 5 称量器具失准 2 量具的定期点检 定期点检：1次/天，定期校正：1次/半年 3 30 员工配错重量 3 员工岗前培训，技能培训实施 管理人员监控实施 3 45 炼胶 （将配好粉状材料通过设备，工艺转化为一定尺寸的块状体） 色差 影响产品外观 3 材料配比错误 3 按照《配方表》作业 每批次对比标准样板 2 18 材料混合不均匀 3 按照《混炼操作工艺卡》作业 2 18 硬度不稳定 影响产品性能 5 材料配比错误 3 按照《配方表》作业 每批次进行硬度测试 2 30 胶料存放时间过长 硫化成型不良增加 4 放置时间记录错误 3 员工岗前培训，技能培训实施 管理人员监控实施 3 36 分散不均 影响产品性能 5 搅拌时间不足或薄通次数不够 3 按照.《混炼操作工艺卡》作业 每批次按快检标准检测 3 45 裁切 （通过设备，在一定的工艺参数条件下转化为各规格的胶条） 长、宽、厚度不符合要求 影响硫化成型生产 3 裁切刻度未调试精准 2 按照胶料裁切标准作业 按照裁切标准QC检验记录 2 12 硫化成型 （将备好的胶料，通过设备、摸具，在一定的工艺参数条件下转化为各形状的产品） 尺寸不合格 影响产品装配使用 5 成型压力、温度过高或不足 3 按照《成型操作工艺卡》工艺参数生产 1.QC首件检验实施 2.生产过程中自检实施 3 45 模具老化，模腔受损 2 生产前模具自检 生产前模具自检 3 30 材料收缩率不稳定 3 收缩率检测/每手料 收缩率检测/每手料 3 45 外观缺陷 影响产品外观 5 生产工艺条件设定错误 3 按照《成型操作工艺卡》工艺参数生产 1.QC首件检验 2.生产过程中自检实施 2 30 生产操作不规范 3 岗前培训，技能培训实施 管理人员监控实施 2 30 模具老化，模腔受损 2 生产前模具自检 生产前模具自检 2 20 机器动作异常 3 机器设备的定期点检，保养及测评 1.机器点检：1次/天 2.QC定期监察机器设备点检、保养及维护记录 2 30 生产环境不符合要求 产品有污染或交叉污染 5 非指定机器，场所生产 2 1.生产计划指定FCM车间生产 生产计划，管理人员监控实施 3 30