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可变惯性阻尼器在零传动滚齿机上的应用 摘要：可变惯性阻尼器，设计在零传动滚齿机的伺服机构上且直接连接在电机主轴上，它的阻尼系数可以通过改变惯性轮和电机轴之间的间隙来调整。建立了惯性阻尼器伺服系统的数学模型。通过理论分析和系统仿真，证明了具有最优阻尼系数和转动惯量的可变惯性阻尼器应在更宽的激振频率范围内无共振点。因此，在零传动滚齿机上的应用使本系统不仅实现更高的系统刚度以克服负载转矩波动，而且能够获得更好的稳定性。 关键词：可变惯性阻尼器 零传动 滚齿机 系统刚度 0引言 传统的齿轮加工机床的传动原理在所有金属切削机床中是最复杂的[1]。自80年代初以来，数控技术已经应用在齿轮加工机床，技术水平已经有了很大的提高。虽然传输链已大为缩短，但机械传动部件，不能完全删除，如：精密滚珠丝杠，精密齿轮副。使得机床的指标不能从根本上提高，包括：工作的精度，速度和可靠性等。 零传动滚齿机（ZDHM），通过滚刀主轴和工作台直接连接到电机，突破了传统齿轮加工机床的结构。换句话说，高精度齿轮和蜗轮蜗杆结构已经摆脱了传动链。无机械传动部件，机器有能力避免回转精度和动刚度引起的回转误差和回程误差带来的不良影响【2】。然而，零传动滚齿机也带来了滚刀主轴和工作台的等效转动惯量很小这样一个问题。也就是说，有一个减速齿轮链，它的等效转动惯量的振幅接近减速比的平方，而没有扩增零传动滚齿机。因此，如果在零传动滚齿机上忽略摩擦，旋转振动值的负载转矩的变化等于减速比的平方。它会降低齿轮加工精度，有时产生摆振，甚至导致刀具崩断。这样的零传动滚齿机【3】是没有意义的。此外，滚齿过程是断续切削，且负载转矩变切削过程中。变化的频率是受两个因素的影响，其中一个是滚刀的旋转速度，另一个是旋转速度和切屑槽数的乘积。负载转矩的变化频率，即按照旋转速度改变力矩频率。为了在较宽的频率范围内的激振扭矩没有共振，要求高刚度伺服系统。 为了获得较高的机械刚度和更好的稳定性，作者试图利用可变惯性阻尼器，它可以减少扭转振动，稳步增加位置环增益。 可变惯性阻尼器的结构可变惯性阻尼器（如图1所示）由连接电机轴锥形轴可自由旋转的惯性轮。惯性轮的内表面是圆锥形的。高粘度硅油填充两个圆锥面之间。当锥形轴产生扭转振动，由于惯性轮总是滞后于锥形轴惯性轮和锥形轴之间产生相对滑移。硅油阻尼通过消耗振动能量可以振动。由于惯性轮的内表面是锥形的，惯性轮和锥形轴之间的间隙可以通过螺钉微调机构调。 图1 可调惯性阻尼器的机械结构 粘性阻尼系数与惯性轮和锥形轴之间的间隙以及硅油 的粘度有关，其关系可以用下式表示 式中 CP----粘性阻尼系数--硅油的运粘度  D-----锥形轴平均直径2附加惯性阻尼器的伺服系统的动刚性2.1直接驱动电机模型理想的直接驱动电机系统的微分方程可以由以下方程表示 图2 直接驱动电动机开环系统框图 其开环传递函数为 式中 s —— 微分算子 2.2 附加惯性阻尼器的伺服系统的动刚性 附加图1 所示惯性阻尼器的伺服系统的方框图如图3，惯性轮转动惯量为Ji，电机轴及负载的转动惯量为J，电机轴和惯性轮之间充满动力粘度为η 的硅油。从图3 可以得到 式中 Gθ (s)—— 闭环传递函数 Gl (s) —— 负载扭矩传递函数 Gp (s)—— 位置环前馈通道传递函数 Gv (s)—— 速度环前馈通道传递函数 θ ref —— 参考输入角 图3 附加惯性阻尼器的伺服系统的方框图 由于动态伺服刚度 ，那么 ，，即Gl (s) 实质上是动柔度[7]，因此需要求得Gl (s) 的增益。 为了简单，我们把模型理想化，假定Gv ， Gp 为常数。 Gv (s) = ce Gp (s) = Ke / ce ce 为电器阻尼系数 Ke 为电器弹簧常数 这时理想化的模型如图4 所示。 图4 理想化的模型 那么 式中 ------转动惯量比 -----频率比 -----无阻尼自然频率 -----阻尼比 -----阻尼比 以ζ m为横坐标，以Ke Gl ( jω) 的谐振峰值为纵坐标，以μ 、ζ e为参数作图 5。从图中可以看出，如果μ 、ζ e一定时，存在谐振峰值最小的ζ m，即可以求得最佳的cm 值，因此意味着需要cm 值可以自由调节的惯性阻尼器。且μ 越大，谐振峰值的最小值越小，所以用惯性阻尼器减小振动时，惯性轮的转动惯量越大越好。但在实际工程问题中增大转动惯量势必增大惯性轮尺寸，且转动惯量越大，电机起动力矩越大，容易产生爬行，所以增大惯性轮的转动惯量不是无限可行的。 图5 与 K e |G