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液压缸摩擦副万次试验台 研究报告 燕山大学 二○一三年三月 一、液压缸试验台国标 1.1 根据国标GB/T 15622-2005 《液压缸试验方法》 1.1.1 液压缸实验装置 如图1.1、1.2 所示。 图1.1 加载缸水平加载试验装置 图1.2 重物模拟加载试验装置 1.1.2 实验装置的液压原理图 如图1.3、1.4 、1.5 所示。 图1.3 出厂试验液压系统原理图 1 图1.4 型式试验液压系统原理图 图1.5 多级液压缸试验液压系统原理图 1.1.3 测量准确度 测量准确度采用B 、C 两级。测量系统的允许系统误差应符合表1.1 的规定。 表1.1 测量系统允许系统误差 1.1.4 试验项目和试验方法 对相关特性及试验内容该标准作出了具体规定。 2 1.2 根据机标JB/T 10205-2000 《液压缸技术条件》 1.2.1 最低启动压力 活塞式单作用液压缸的最低启动压力不得大于表1.2 的规定。 表1.2 单作用液压缸最低启动压力（MPa ） 1.2.2 内泄漏量 活塞式单作用液压缸的内泄漏量不得大于表1.3 的规定。 表1.3 单作用液压缸内泄漏量 注： 1.使用组合密封圈时允许内泄漏量为规定值的2 倍。 2.采用沉降量检测内泄漏时，沉降量不超过0.05mm/min 。 3.本规定仅适用活塞式单作用液压缸。 1.2.3 外泄漏量 除活塞杆处外，不得有渗漏。 活塞杆静止时不得有渗漏。 活塞式单作用液压缸活塞全行程换向4 万次，活塞杆处万渗漏不成滴。换向4 万次后， 活塞杆每移动80 米时，当活塞杆径d ≤50mm 时，外渗漏量q ≤0.05mL；当活塞杆径d ＞50mm v 时，外渗漏量q ≤0.001d mL 。 v 1.2.4 耐久性 活塞式单作用液压缸，当活塞杆行程L ≤500mm 时，累计行程≥100km；当活塞杆行程 3 L ＞500mm 时，累计换向次数N ≥20 万次。 1.2.5 耐压性 液压缸的缸体应能承受其最高工作压力的1.5 倍的压力，不得有外渗漏及零件损坏等现 象。 1.2.6 清洁度 活塞式单作用液压缸，内腔污染物质量应符合表1.4 的规定。 表1.4 单作用液压缸内腔污染物质量 注： 行程按1m 计算，行程每增加1m，污染物质量允许增加指标值的50% 。 1.2.7 负载效率 液压缸的负载效率不得低于90% 。 4 二、液压缸常见故障形式 2.1 漏油 由于活塞密封件损坏，导致活塞与缸筒之间形成缝隙，液压油从进油腔经过缝隙向出油 腔泄漏，造成内泄。 油温过高，导致活塞杆密封件产生热变形，使密封件在油压的作用下变形，使活塞杆与 支承套之间形成缝隙，液压油从进油腔经过缝隙向外界泄漏，造成外漏泄。 密封件与液