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JIT 生产方式改进 精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。 （1）消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上 制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余 之举。因此，必须把“出错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开 始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程 中可能发生的错误。 （2）消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的 车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存， 导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽 可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。 （3）消灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题， 还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。 减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（l－piece－flow）。在单件生产流程中， 基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的 情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点： 同步一在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相 同的时间。 平衡一合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在 某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。 实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产 时间（Tacttime）相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵 律。在严格的按照 Tacttime 组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度（在下面的。个例子中，将 会深入研究 Tacttime）。 2．改进生产活动 仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动， 以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的 连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。 （l）减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消 除生产过程可能发生的各种隐患。 列举生产准备程序的每一项要素或步骤； 辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是创、在的因素（在生产过程中就能处理）尽可能 变内在因素为外在因素； 利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。 （2）消除停机时间。全面生产维修（TotalProductiveMaintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措 施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。 例行维修——一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。 预测性维修——利用测量手四分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的 损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。 预防性维修——一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都 做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。 立即维修——一当有故障发生时，维修人员要召 Z 即来，随叫随到，及时处理。 由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消 除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM 的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除 产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。 （3）减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等）