干气进料温度对烷基化反应系统的影响与对策.pdfVIP

童垦垦量l!垦▲ 堕塑垫查皇三堡!竺!垦竺兰兰竺竺坠兰!!型里坠兰型璺!型曼星堡!竺竺 !!!!竺竺竺堂竺!塑 干气进料温度对烷基化反应系统的影响与对策 邹鹏 (海南实华嘉盛化工有限公司，海南省洋浦578101) 摘要：分析海南实华嘉盛化工有限公司稀乙烯制乙苯装置烷基化反应3段干气进料不均匀、各段床层温升不 协调以及加热炉的热负荷过大等问题，发现主要是因干气进料温度过低所致。提出增设一台换热器，利用苯乙烯 装置85℃的工艺凝液加热烃化反应干气进料的方法，将烷基化反应干气进料温度提高到70℃以上。实施改造后， 烷基化反应3段干气能够均匀分布，床层温升基本协调；循环苯加热炉的负荷明显降低，燃料气用量降低了174．33 RMB￥。 m3／h；装置单位苯乙烯产品综合能耗降低了815．98MJ／t，每年可节约燃料气成本279×104 关键词：稀乙烯乙苯烷基化反应加热炉能耗 海南实华嘉盛化工有限公司(实华嘉盛)85苯，需要经过脱丙烯系统脱除。马献波等采取脱 kt／a催化干气制乙苯装置采用第3代稀乙烯制乙丙烯塔改造和增加干气分液罐等措施解决了脱 苯技术。在实际生产中，稀乙烯制乙苯原料干气 丙烯干气带液的问题…，并且在吸收剂进入吸 中组分较为复杂以及采取脱丙烯工艺造成的干气 收塔之前又增设一台循环水冷却器，使吸收剂 进料温度低等对烷基化反应存在较大影响。 降到设计温度有利于丙烯的吸收，但是干气经 过脱丙烯后进入烷基化反应器的温度只有25 1烷基化反应系统存在的问题 ℃左右，低温度的干气使得反应器各床层的入 1．1流程简述 口温度达不到设计要求，必须依靠提高循环苯 流程如图1(不含虚线部分)所示。净化后的 的温度，这就增加了加热炉的负荷和燃料气用 催化干气经过水洗罐D101脱去可使催化剂永久量，造成能耗的增加。 失活的化学物质——乙醇胺，之后与丙烯吸收塔 1．3循环苯加热炉排烟温度高 C101顶出来的干气换热，然后经冷冻水深冷、再 由于干气温度过低，要提高烷基化反应的温 经过分液罐D120分液后进人丙烯吸收塔，将干度必须提高循环苯加热炉的出口温度，循环苯加 气中丙烯以上的重组分脱除。脱丙烯后的催化干 热炉因而处于超负荷状态，燃料气的用量增大，这 气与经过水洗罐的催化干气换热后进入干气分液 就直接导致加热炉排烟温度的升高，造成了加热 罐D121，进一步将干气中所带的液体脱除，以免炉热量的损失。 将吸收剂带人反应器引起催化剂表面结焦。脱液 后的干气分4路(只投用前3路)进入烃化反应2改造措施 2．1改造目的 器R101，与经过循环苯加热炉F102加热后的气 相苯进行烷基化反应。烷基化反应产物与进加热 为了充分利用低温热，提高脱丙烯干气进入 炉之前的循环苯换热后，进入冷却系统冷却，再进 烷基化反应器的温度，降低循环苯加热炉负荷，均 入分离系统进行分离，得到乙苯产品。被反应产物 匀分布烃化反应器3段干气进料，达到节能降耗 加热后的循环苯进入循环苯加热炉加热到烷基化 的目的，必须对烷基化干气进料系统进行改造。 反应所需的温度后，进入R101与脱丙烯干气进行 收稿日期：2014一01—03；修改稿收到日期：2014—02—17。 烷基化反应。 作者简介：邹鹏，助理工程师，2005年毕业